李希

主导制造处成型、冲压、电镀、装配四大制程TPM管理体系落地，构建标准化知识课程体系，实现90%人员内训覆盖率，打造全员设备维护文化。

深度参与成型自动化机械手、自动包装设备导入及调试，推动成型工序自动化率显著提升，作业人员精简30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。

牵头搭建MES系统及设备OEE数据化平台，标杆设备OEE提升20%-30%，平均故障间隔时间（MTBF）延长50%，故障修复时间（MTTR）缩短20%+，设备综合效能达行业标杆水平。

创建精益战情中心，主导AM1-3阶段三级诊断认证，通过率80%+，专项改善结案率90%，推动TPM成果在事业部级规模化复制。

导入拉动式生产方式、VSM价值流改善，聚焦公司订单交付及库存管理，订单准时交付率提升5%以上，总在制品周转天数由9.3天下降到5.63天。

推进公司TPM体系应用，搭建设备管理手册及开展AM/PM改善活动，通过TPM焦点改善项目切磨线设备综合效率（OEE）提升21%，镀膜/抛光车间设备故障率分别下降50%、70%，一次合格率提升3%，关键制程稳定性突破。

创建班组级独立核算体系，主导开发数字化成本核算系统，实现订单/班组级成本精准追溯，2012-2013年制造单位成本降幅近20%，专项改善金额达1192万元，助力企业扭亏增盈。

推行改善提案制度，2年内人均提案量从0.2件/人/月跃升至1件/人/月，激活基层改善活力。

主导集团TWI班组建设推进，建立TWI培训体系及推行手册，培育班组长、后备班组长30人以上，班组认证通过率80%。

构建业内领先的产能快速爬坡体系，实现30天样板线达产，新线碎片率3个月内降幅超50%；通过全流程质量管控，工厂A级率3个月从90%提升至97%以上，返工率6个月下降 50%；设备综合效率（OEE）提升10%，结案焦点改善课题30余项，育成20名精益TPM专业人才；累计节约生产成本5000万元以上，并搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为新能源制造领域树立智能工厂建设标杆。

通过全价值链成本优化，推动综合毛利率提升1.93%，成本费用率下降1.05%，产能利用率提升13%，人均生产产值增长14.5%，累计节约生产成本1300万元；同步搭建成本精益化核算体系、自主经营体系及配套管理手册，强化成本管控长效机制。

首创“成本管理黄金批次理论模型”，完成十大核心品种标准成本核定与批次成本核算体系建设，精准管控生产损失指标，实现生产材料成本降本547万元；通过组织架构优化，管辅人员编制比例从32.4%压降至20%，配套建立车间/班组/岗位KPI考核体系及制造中心奖惩机制，显著提升运营效率。

聚焦关键工序效率提升，设备OEE增幅超10%，产品切换时间缩短40%，能耗成本下降5%，材料与人工成本年化改善收益达1000万元，瓶颈设备故障率下降50%，夯实制药行业精益生产标杆。

通过人机效率优化，人均生产效率提升13%，炉外炉单位成本下降5.2%；推动全员改善文化，累计产出重点提案95件、一般提案1190件、创新改善174件，同步搭建设备管理标准化体系，强化制造环节稳定性。

针对多膛炉工艺痛点，实现产品一次出炉合格率从88.31%提升至97.87%，原料制备偏差率降至9.08%，天然气单耗下降17.75%；钼铁分厂破碎机故障频次月均降至0.67次，水淬符合率提升至73.6%，配料一次出炉合格率达99.4%，关键指标全面突破。

通过产线平衡优化，生产线平衡率（LOB）从60%-70%提升至85%以上；制一部人均总成本降至1.4元/件，装配与研发产品直通率分别提升至99.5%与100%，制四部UPPH从1.83提升至2.03，生产效率显著提升。

分板块突破设备效能，金属分厂设备稼动率提升18.4%，尼龙分厂提升30%，拉头分厂换型时间缩短12.9%，染色分厂天然气单耗下降9.9%；构建三级人才育成体系，认证初级内训师19名、中级4名、督导师11名，技能型员工认证通过率超74%；重点改善提案实现有形收益421万元，全面激活企业改善基因。

通过全工序效率革新，钻孔、湿处理、阻焊等关键工序生产性分别提升21%、20%、52%，多层板/双面板加工周期缩短38%/50%，交付率提升31.6%；质量指标显著优化，阻焊报废率下降74%，一次合格率提升19.5%，压合报废率下降50.1%；设备可靠性提升，关键设备故障率下降30%，MTBF延长20%，MTTR缩短30%，产能增幅28.6%，在线量下降18%，实现效率、质量、交付能力全面跃升。