生产管理

向设计要效益——制造业精益研发管理实战

随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节

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授课讲师

李希

精益管理实战专家

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课程背景BACKGROUND

随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题：

成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上。

效率滞后：跨部门协作壁垒（如研发、工艺、供应链）拉长产品开发周期，难以快速响应客户需求，缺乏标准化模块复用，重复设计浪费大量人力资源。

质量风险：设计缺陷未在早期识别，流入生产后引发批量质量问题（如特斯拉4680电池初期良率问题）。验证流程依赖经验而非数据，可靠性难以保障。

创新瓶颈：研发资源被低价值任务占用，难以聚焦核心技术突破，缺乏市场需求驱动的精益创新机制，产品竞争力不足。

如何通过精益研发管理实现'向设计要效益'，成为制造企业突破瓶颈的核心命题。本课程旨在通过系统化的精益研发方法论、标杆企业实战案例拆解及可落地的工具模板，帮助企业从源头优化研发效率，降低全生命周期成本。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

制造企业高管、研发总监、产品经理、工艺/质量/供应链部门负责人、项目经理及核心研发工程师

授课方式

课程讲授60%，实践演练、案例分析及小组研讨40%

课程收益BENEFITS

精益研发（Lean R&D）源自精益思想，通过消除非增值活动、构建端到端协同流程，实现：

✅降本——掌握优化设计参数的方法，降低全生命周期成本；

✅提速——学习并行工程与敏捷开发的方法，缩短产品从概念到市场的周期时间；

✅提质——通过供应商质量管理前置来料风险管控，从根本上提高产品的整体质量；

✅创新——聚焦于客户价值流，推动高附加值的产品设计和服务创新。

课程大纲OUTLINE

导入：产品研发虽然只占产品整个成本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等

一、精益研发的五项原则
1. 价值
2. 价值流
3. 拉动
4. 流动
5. 尽善尽美
二、实施精益研发的价值
1. 识别研发设计浪费
1）研发需求机会浪费
2）研发管理过程浪费
3）面向制造的工程浪费
4）产品配置的浪费
三、开展精益研发活动的目的
1. 客我双方高度一体化
2. 消除新品开发困惑
3. 改善品质与成本
四、精益研发方法论的基本框架系统
1. 精益研发思想
2. 四项能力提升
1）创新能力
2）技术能力
3）项目流程能力
4）资源活用能力
3. 十二个方面：一百二十个常用改善技术

一、研发标准的三大分类
1. 产品标准
2. 工作标准
3. 技术标准
二、标准化的建立方法
1. 产品分类
1）梳理产品系列、产品族分类
2）确立共性与非共性内容
2. 标准梳理
1）结合产品族分类梳理作业标准
2）文件集成化，避免重复编制和无效劳动
3. 标准执行
1）以结果为导向，开展四级审查，过程评价
2）采用PDCA+SDCA循环方法
3）标准执行应用信息化建设
三、研发工艺体系落地执行
1. 工艺标准状态的三级审查
1）主管审查
2）经理审查
3）总监审查
2. 工艺标准状态的三个评价点
1）标准整备
2）标准遵守
3）审查问题改善

一、控制产品设计成本的三大原则
1. 以目标成本作为衡量
2. 剔除不能带来市场价格却增加产品成本的功能
3. 从全方位来考虑成本的下降与控制
二、目标成本法的六个实施步骤
Step 1：建立目标价格
Step 2：建立目标利润率
Step 3：确定允许的成本
Step 4：计算成本的差距
Step 5：转换“允许成本”为“可完成的成本”
Step 6：建立目标成本
Step 7：实现目标成本
三、成本控制工具——价值工程法(VA/VE)
1. 价值工程（Value Engineering）
2. 价值分析（Value Analysis）
课堂演练：请梳理设计机会损失图
四、研发人才培养
1. 优化内部竞争机制
2. 系统化培训
案例研讨：某公司产品经理培养运作流程
案例研讨：某公司产品经理培训课程体系
案例研讨：研发管理导入成果案例

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