课程背景BACKGROUND
精益生产对于很多企业来说是个技术活，课堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！
有没有一个快乐好玩的精益课堂呢？
有没有一个直观体验的精益课堂呢？
有没有一个现场即学即用的课堂呢？
有没有把现场直接带入教室的课堂呢？
有没有一个让学员不仅参与而且亲自动脑动手的精益课堂呢？
有，那就是《体验式精益训练》郭峰民老师的课程，来吧，全程参与刺激紧张的角逐大赛即将开始。
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”
本课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者
授课方式
理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨
课程特点FEATURES
- 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
- 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
- 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
- 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
- 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲OUTLINE
- 一、企业的趋势需要精益
- 1. “七年之痒”危机需要精益的制造
- 1）1973年欧美股市崩盘
- 2）1980年美国经济衰退
- 3）1987年欧美股市崩盘
- 4）1994年债市危机
- 5）2001年美国科技泡沫
- 6）2008年次级债危机
- 7）2015年过剩经济危机
- 8）2022年……
- 2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品
- 1）物资稀缺时代
- 2）供不应求时代
- 3）供求平衡时代
- 4）供过于求时代
- 5）严重过剩时代
- 3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理
- 案例分析：金立手机的成长衰落
- 二、客户员工需要高产出
- 1. 客户对产品要求个性化
- 2. 客户对交期要求效率化
- 3. 客户对质量要求高端化
- 4. 客户对价格要求实惠化
- 5. 员工收入需求愈来愈高
- 三、产品需要精益标准化
- 1. 产品从功能性转化为智能型
- 2. 企业管理与技术标准化
- 1）经验行为
- 2）表准管理
- 3）标准贯彻
- 4）持续改善
- 1. 现场分小组组装生产线
- 2. 各小组购买原材料
- 3. 各工序了解作业指导书
- 4. 生产沙盘模拟规则讲解
- 5. 客户下达订单需求
- 6. 各工序组装加工产品
- 7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
- 8. 学员内部总结分享回顾
- 9. 讲师点评指导
- 一、精益的经营思想
- 1. 企业的首要任务——持续盈利
- 案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本
- 2. 降本增效的三大原则
- 1）缩短过程周期时间
- 2）局部工序服从整体
- 3）持续精进改善思想
- 二、精益背后的丰田史
- 1. 精益两大支柱的渊源
- 1）自动化形成发展阶段
- ——丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生
- 2）准时化形成发展阶段
- a二次世界大战爆发带来的过剩危机
- b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和
- 2. 精益生产发展的全球热潮
- 3. 精益生产的体系之屋构建
- 1. 现场分小组组装生产线
- 2. 各小组购买原材料
- 3. 各工序了解作业指导书
- 4. 生产沙盘模拟规则讲解
- 5. 客户下达订单需求
- 6. 各工序组装加工产品
- 7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
- 8. 学员内部总结分享回顾
- 9. 讲师点评指导
- 一、现场管理是基石
- 1. 一目了然的可视化现场
- 2. 持续精进的5S管理
- 二、七大障碍识别及对策
- 1. 过剩浪费障碍的解决方法
- 2. 库存浪费障碍的解决方法
- 3. 等待浪费障碍的解决方法
- 4. 不良浪费障碍的解决方法
- 5. 过分浪费障碍的解决方法
- 6. 动作浪费障碍的解决方法
- 7. 搬运浪费障碍的解决方法
- 三、系统问题思维意识
- 1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距
- 2. 正确解决问题的科学思维
- 案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋
- 案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元
- 1）找出问题真因
- 工具运用：5WHY分析法
- 2）层层分解问题
- 工具运用：海因里希法则
- 3）发动全员智慧
- 工具运用：“鱼塘会议”
- 1. 现场分小组组装生产线
- 2. 各小组购买原材料
- 3. 各工序了解作业指导书
- 4. 生产沙盘模拟规则讲解
- 5. 客户下达订单需求
- 6. 各工序组装加工产品
- 7. 成本. 利润. 交期. 品质. 满意度汇总
- 8. 学员内部总结分享回顾
- 9. 讲师点评指导
