吴少颖

灯具装配供应商工厂是民用灯具的生产工厂，车间流程不够精益，生产效率只有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费，优化生产布局和流程，综合改善发货率，成本降低显著。

车间生产效率提高15%，降低客户质量PPM投诉15%，降低生产成本20%。

全面梳理订单管理，物料计划，生产计划，仓库物流管理到制造过程，并制定标准流程。

仓库库存周转率提高30%，库存成本降低15%。

曾任职于法国SGD 亚太-中国区总监——（实现销售额4亿元）

公司为了开展新的业务，辅助零件如盖子、泵头等打包发给客户，管理这些新供应商成为新项目成功的关键。为协助公司业务的发展，主动推动公司新战略项目管理流程，优化供应商管理流程，实施过程审核和分层审核，全面提升项目管理体系。

成功管理25个新项目，客户满意度全面提高30%

成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决、供应商管理和价值流活动，推动公司持续改善项目，共完成18个改善项目。

降低原材料不合格率50%，降低生产浪费25%，提高生产效率15%，换模时间提高40%

曾任职于安通林（中国）投资有限公司-事业部总监——（实现销售额16亿元）

日产汽车品牌阳光刚上市，2个月内发生15起阅读灯按钮破裂。日产告知可能需要召回2个月内上市汽车，市场索赔金额巨大，超过1000万元。主持召开重大改善专题会议，协调各部门的配合，开展重大专题改善和成本降低

快速反应，通过围堵措施，改善日产汽车阅读灯按钮破裂投诉，避免日产市场汽

车召回和市场索赔。

广州工厂和苏州工厂每年汽车新零件项目数量超过70个，成功推行项目管理体系，优化项目立项到项目实施、监控过程，包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价等过程。

成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。