课程背景BACKGROUND
作为全球领先的照明企业，佛山欧司朗聚焦 LED 灯具、汽车照明等产品的研发与生产，近年来面临照明行业 “同质化竞争加剧、原材料成本上涨、订单波动大（如节日季需求激增 / 淡季产能闲置）” 的三重压力。结合欧司朗车间实际生产场景，当前仍存在以下人相关成本痛点：
动作浪费显著：LED 灯具组装（如灯珠焊接、灯座装配、灯罩扣合）工序中，员工存在 “反复取放工具”“弯腰拿取灯罩”“单手闲置” 等低效动作，单台灯具组装人工时较高；
人机配合失衡：灯具老化测试、光电参数检测等设备，存在 “设备自动运行时人员等待的问题，人工与设备产能未匹配；
物流搬运冗余：铝基板、灯座、灯罩等零部件仓库与组装线距离较远，员工日均搬运距离较远；
产线平衡不足：组装线存在各工序不平衡的问题，整体平衡率较低；
异常工时高企：因物料缺乏、设备小故障导致的人员等待工时不少；
本课程针对上述痛点，通过 “真实案例拆解 + 车间场景实操”，教会学员识别并消除相关浪费，实现 “人均效率提升、人工成本下降” 的核心目标。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
生产现场班组长、车间主管、工艺工程师/主管、现场质量管理人员、生产计划员等
课程收益BENEFITS
1. 能力提升：学员能独立识别生产（组装 / 检测 / 包装）中的相关浪费，熟练运用不同工具（动改法、双手法、人机法等）制定改善方案；
2. 成本下降：通过相关改善你，减少“无效动作时间“，降低相关人工成本；
3. 效率提升：优化人机配合，提高设备利用率，提高人均小时产能；
4. 物流优化：重构相关物料搬运路线，降低搬运人工时；
5. 团队能力：培养学员 “现场改善意识”，能带领完成相关成本改善项目，形成改善案例库。
课前准备：为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备：
选择 1 款典型产品，观察其组装 / 检测过程，绘制《作业分解表》（需标注 “动作时间、搬运距离、人员闲置点”）；
拍摄该产品 1 个典型工序的 2-3 个作业周期视频（时长 1-2 分钟，需清晰拍摄人员动作）；
提供所在车间的 “平面布局图”，标注 “零部件仓库、组装线、检测区、包装区” 位置，并注明最需要改善的区域；
课程大纲OUTLINE
- 视频引入：你是这样管理现场的吗？
- 导入：现场管理与生产效率
- 1. 现场管理的核心要素：总要素、硬件、软件
- 解析：现场管理体系图
- 2. 现场管理五现主义：现场、现物、现实、原则、原理
- 3. 三种现场管理方法
- 1）半军事化管理
- 2）结果为导向管理
- 4）过程为导向管理
- 讨论：哪种方法是最好的？
- 一、动作改善四步法
- 1. 工作分解
- 案例：以某公司案例分解相关工作，附《作业分解表示例》）；
- 2. 细目确认：用 5W1H 验证相关细目；
- 3. 展开新方法：ECRS 在生产中的应用
- ——E（取消） C（合并）R（重排）S（简化）
- 案例：某公司通过工作分解改善，效率提升50%，合格率提升40%；
- 二、动作改善法 22 原则
- 1. 人体动作原则
- 原则 1：双手同时动作（如双手同时拿取 “左灯座 + 右灯座”，避免单手闲置）
- 原则 4：用最低级动作
- 原则 12：用夹具替代手
- 2. 作业环境原则
- 原则 7：物料放在 “最佳作业范围”
- 原则 11：工作台高度适配
- 小组实操：以公司某个岗位为案例，用动改法提出 3 个改善方案。
- 三、防错法在生产中的应用
