课程背景BACKGROUND

TWI—一线主管（班组长）管理能力训练，由唐殷泽老师主讲。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2-4天，6小时/天

适用对象

生产部门班组长、一线主管；

授课方式

理论讲授 + 案例分析 + 实战演练

课程大纲OUTLINE

课题引入：TWI的准备知识
1. 什么是TWI，70年前TWI和今天的TWI
2. TWI的历史意义
3. TWI的重要性和内容
4. TWI的两大知识和三大（四大）技能
5. 中国班组长的现状

一、定位“您”的工作目标
1. 班组长理解的“到底什么是管理”
思考：10年前与今天管理的变化，今天对班组长的要求
2. 班组长为什么要考核员工，目的是激励员工改善
3. 班组长的的角色定位
案例分析
4. 定义班组长的管理工作目标
二、班组长管理的三大核心要素
1. 目标要素——做对的事
2. 人员要素——有效的人员配置
3. 成果要素——把事做对
三、班组长应发挥的管理功能
1. “8步管理模型”
2. “8步管理模型”的推断
1）计划分配
2）工作教导与指导
3）过程控制
4）发现问题
5）改善问题
6）考核评估
3. 班组长的“8步管理”该具备的能力
1）沟通能力
2）管理执行能力
3）计划组织能力
4）问题解决能力
5）合作的能力
6）工作教导、培训员工的能力
7）创新与改善的能力
四、如何避免管理上的陷阱与致命伤?
1. 案例、讲述、反思(目标导向还是问题导向)
2. 管理的“救火”与“防火”
案例：新进员工的第一天（或你应该如何做好现场员工的培训）

一、班组长的团队建设管理
1. 认识什么是团队
2. 团队管理的特质
3. 班组长如何打造团队
4. 班组长如何让团队产生高绩效
二、班组长如何管理出团队的执行力
1. 影响执行力的因素
2. 班组长如何管理出下属的执行力
3. 4R法如何产生“正执行力”
三、组织中常见的沟通障碍
1. 管理就是沟通(企业中大多数的问题都是沟通不畅)
2. 主动沟通系统示意图的建立
3. 组织中常见的沟通障碍
案例教学
1）上行沟通的障碍
2）平行沟通的障碍
3）下行沟通的障碍
四、班组长要做个沟通高手
1. 认清自己的管理沟通水平
2. 针对不同对象的沟通策略
3. 把握好沟通时机
五、上行沟通的技巧
案例训练
六、下行沟通的技巧
案例训练
七、平行沟通，培养合作能力
1. 合作力的提萃
2. 以目标为前提的“双赢”技巧
3. 建立良好的跨部门沟通关系
4. 合作力的“5点”规则
八、用对沟通力，激励员工绩效
1. 发展四种风格背后的绩效
2. 掌握冲突背后的沟通需求
3. 化解团队沟通与冲突管理

一、现场员工的工作指导
1. 现场经常出现的问题
2. 下属何时需要工作教导
讨论：培训下属误区于存在的问题
二、正确的工作教导方法
1. 不完全的教导方法
2. 正确有效的四阶段法
1）做好准备阶段
2）正确示范阶段
3）实际操作说明
4）继续跟踪指导
三、如何进行具体的工作指导
1. 作业分解法
1）为什么要作业分解？
2）作业分解的实施要点
实例与演练：作业分解实例与演练
2. 制定训练预订表
1）为什么制定预定表？
2）如何制订训练预定表
演练
3）点评训练表
3. 实施作业指导--四阶段法
1）指导前的准备
2）主要步骤和要点分析指导
分组讨论：进行正确的教导方法的演练
3）各自作业教导方法的演练
四、有效进行工作教导的注意点
1. 主管做好教导的准备工作
2. 制定长期辅导核培训计划
3. 规划好时间表并做好培训记录
4. 完成培训的PDCA循环
5. 实施OJT指导
五、工作教导标准
1. 工作教导训练
2. 《班组长工作教导的标准》

一、班组长的日常管理内容
1. 有备无患——生产前准备的管理
2. 信息传递——交接班管理
3. 动员安排——班前会管理
4. 业绩提升——进度控制与协调
5. 班后总结——日清管理
二、班前会管理
1. 你是怎样开班前会的?
研讨法：你在班前会上做了什么，曾经遇到那些困难
2. 召开班前会的流程及重点事项
3. 如何开展高效班前会
1）会前准备
2）班前会中
3）班前会后
三、现场管理与管理手法
1. 现场、现场管理含义？现场管理对象和范围
2. 先进工业企业的现场管理作风——五现手法
3. 生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解
4. 目视管理在消除浪费中的作用
5. 现场管理中《人员效率——时间》管理曲线图
四、生产成本管理的基础
1. 我们的现场管理管什么
——产量、质量、成本、安全……
2. 浪费意识
1）企业常见的浪费
2）消除浪费和零缺陷必要性
3. 成本意识
1）成本在哪里
2）对企业成本分析
3）降低企业成本从何处入手
五、现场管理的改善
1. 操作改善的四阶段法
1）操作分解
2）反问每个细节步骤
3）展开全新方法
4）实施新办法
2. 操作改善分解表
3. 操作改善的ECRS原则
4. 简化动作的经济原则
5. 线的改善与效率提升
6. 平稳化生产
7. 生产线平衡分析与改善
8. 生产线平衡改善方法要领
9. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用
第五部分：班组的安全管理（JS）
1. 5S与目视管理实践
2. 可视化管理案例学习
3. 工作中的安全管理
4. 安全的行为+安全的环境+管理到位 = 结果安全
5. 安全行为管理
6. 危险预知教育训练方法
7. 安全环境管理
8. 改善与纠错/防错法的应运
9. 案例收集与安全教育

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