课程背景BACKGROUND

TPM公开课讲的相对多一些，每次上课都有学员问我如何让生产部门能够积极主动的配合做好设备的维护管理。

每次遇到这样的问题，我就反问对方，请问今天一起来上课的生产部门的伙伴有几个？结果往往给我的答案是没有生产部门的人来听TPM的课。

这时候我就但问他们，为什么生产部门的人不来听课。给我的解释是这个课本来就是设备维护部门的工作啊。说到这里真相就水落石出了，到底是生产部门不愿意配合，还是我们传统的设备维护部门的人没有把生产人员当成自己的合作伙伴。

在当前工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。

如何保证设备的低故障甚至零故障？

如何建立系统性的设备维护体系？

如何有效推进设备维护体系？

这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。

根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型，经过理论讲解和现场互动，展示TPM全面生产维护的价值，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理手册，实现企业顺畅生产。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中高层管理

授课方式

讲授+探讨+互动+练习

课程收益BENEFITS

通过管理充分发挥设备效能

完成设备的日常点检、保养

增强自主保全的培训、管理

提高设备相关人员职业素养

提升管理人员执行监督管理

实现设备管理不断持续创新

课程大纲OUTLINE

一、TPM的起源及演进发展
1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用
3. 未来TPM的发展方向
4. 中国政府2025智能制造的转型升级
5. 无人化和智能化后生产人员的出路
二、认识TPM管理
1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
1）预防哲学
2）零化目标（零缺陷）
——零灾害、零故障、零不良、零浪费
3）全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
1. TPM的两大基石
1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
2. TPM的八大支柱
1）个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
案例：木桶理论：快速解决一个影响较大的设备维护短板，让大家看到结果，树立信心
5）初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、四个阶段推进TPM
准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

设备前期管理
1. 设备选型
1）参加选型部门及相关职责：市场部、研发部、生产部、设备部、工程部、采购部、财务部；
2）设备选型的评估流程
2. 设备招标
1）招标流程
2）招标的主要要求
3. 设备的交付与安装
1）设备交付前期准备
2）设备交付流程
3）设备交付后的售后流程：操作培训、点检保养、诊断维修
4. 设备的验收
1）外观验收
2）功能验收
3）服务验收
二、设备故障的类型
1. 突发型
1）原因易于查明
2）原因和结果的因果关系明显
3）故障易于解决
2. 慢性型
1）很难明确掌握真正原因
2）原因与结果的因果关系不明显
3）通常不能很快解决故障
三、故障造成的不同影响
1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
四、设备加速劣化的主要原因
1、润滑不良
2、灰尘沾污
3、螺栓松弛
4、保温不良
5、受热/潮湿
五、制定设备防劣方案
1. 劣化倾向管理
1）确定项目：选定对象设备和管理项目
2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表
3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
2. 设备劣化处理
1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
3. 实现“0故障”
1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等
2）严守使用条件
3）消除设备隐患
4）改进设计缺点
5）提高操作技能
工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图
六、提升设备综合效率
1. 影响设备综合效率的七大损失
1）故障损失
对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
2）热机损失
对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
3）速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
4）换模换线调整损失
对策：通过统筹法做到并线运作
案例：丰田精益生产的换模大赛
5）短暂停机、空转损失
对策：物料计划提前或实时跟进，保证物料的准时性
6）不良与返修品的损失
对策：做好品质监控计划，确保品质稳定
7）程序与工作端(刀具、滚轮等）调整的损失
对策：热机与换模的同时做好程序与工作端调整，易损工作端现场做好耗材储备
2. 设备效率损失（Loss）的分类
1）计划损失
2）停产损失
3）性能损失
4）不良损失
3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线
公式：设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率
3. 设备综合效率的分析方法
1）PM分析法
2）因果图（鱼刺图）
3）排列图（柏拉图）
4）现场5WHY分析法
5）检查表（Check list)

自主保养实现并维持设备的最佳状态
1. 使用者第一时间能发现设备状态的变化
2. 使用者通过对设备的自主小保养，避免设备状态劣化加剧
1）及时补充润滑油
2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝
3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障
二、规范自主保养内容
1. 设备清单
2. 保养作业指导书
3. 设备点检表
工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
第一步：清理
1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
第二步：清洁，建立自助保养标准
工具：《5S现场看板》
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
1. 区域线
2. 操作提示板
3、标识管理
工具：《TPM目视管理标准》

一、专业保养作用范围
——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
1. 事后维修
2. 预防维修
3. 改善维修
4. 维修预防
5. 生产维修
三、设备全寿命周期管理
前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
第一步：专业保养是自主保养的补充
第二步：设备评价和现状调查
第三步：劣化复原和弱点改善
第四步：构筑情报管理体制
第五步：构筑定期保全体制
第六步：构筑预知保全体制
第七步：评价计划保全活动
正确处理专业保养和自主保养的关系
1. 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
2. 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低

一、设备点检制
1. 点检制的作用
2. 常用的“三位一体”点检制
工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
1. 岗位工的日常巡(点)检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
4. 技术诊断与劣化倾向管理
5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的“八定”
1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
1. 维修技术标准
2. 点检标准
3. 给油脂标准
4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
课程总结

TPM落地：设备全周期全员维护

课程背景BACKGROUND

课程安排ARRANGEMENT

课程收益BENEFITS

课程大纲OUTLINE

预约邱尉宁老师讲授《TPM落地：设备全周期全员维护》

邱尉宁老师其他主讲课程