课程背景BACKGROUND

在众多制造工厂现场，普遍存在工人衣着不整、精神涣散、士气低落的问题；物料摆放杂乱无章，器具、治具缺乏合理定置且标识模糊；作业区、物流区、办公区划分不明确，机器设备积满灰尘与杂物，浪费现象和安全隐患随处可见。同时，职员待人接物较为随意，电话礼仪、衣着形象、谈吐举止等职场礼仪不规范，客户参观后满意度极低。这些乱象不仅影响生产效率，还损害企业形象。想要破解这些难题，实现现场管理的规范化、高效化，关键在于落地推行 5S 管理与目视化管理，让现场从 “混乱无序” 转变为 “标准高效”。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6 小时/天

适用对象

全体员工（企业高中基层均可）

授课方式

课程讲授 40%，案例分析及互动研讨 60%

课程收益BENEFITS

1. 全面掌握现场及办公室的 5S 管理标准、目视化管理规范及完整推行流程，明确各阶段核心任务与执行要点；

2. 熟练运用红牌作战、定置管理、看板管理等关键工具的标准流程，能独立开展基础的现场改善工作；

3. 获得一整套可直接落地的 5S + 目视化推行表单、图表、工具模板及样板工厂参考案例，降低推行难度；

4. 建立主动改善意识，理解 5S 与目视化管理对精益生产的基础支撑作用，为后续深化管理打下坚实基础；

5. 提升个人职业素养与职场礼仪水平，同步改善工作与生活环境，实现个人与企业共同成长。

课程大纲OUTLINE

案例导入：从“参观”到“签单”的神奇转变
一、深度解析：5S + 目视化的核心价值
1. 经营层面：改善企业经营状况，降低运营成本，提升核心竞争力；
2. 管理层面：护航品质零缺陷、减少浪费、保障交货期、提高生产效率、杜绝安全事故；
3. 人员层面：提升员工素养，规范职场礼仪，创造快乐工作岗位，降低缺勤率；
4. 形象层面：改善企业软硬环境，成为标准化的推动者，赢得客户信任。
二、视觉冲击：标杆企业现场展示
——美的集团、中国壳牌石油、富士康等 500 强企业的 5S + 目视化现场
互动游戏：5S + 目视化脑力操

一、5S 的本质定义与发展历史
1. 核心内涵
1）整理（区分 “要” 与 “不要”）
2）整顿（“要” 的物品定置摆放）
3）清扫（清除脏污与隐患）
4）清洁（标准化维持成果）
5）素养（养成良好习惯）
6）安全（筑牢安全防线）；
2. 发展脉络：从基础现场管理到精益生产核心支撑的演变，理解 5S 的底层逻辑。
二、推进 5S 的常见误区与纠正
误区 1：5S 就是大扫除 ——讲解如何纠正错误观点包含案例分析
误区 2：工作忙，应由清洁阿姨负责 ——讲解如何纠正错误观点包含案例分析
误区 3：已经做过 5S，没必要再推进 —— 讲解如何纠正错误观点包含案例分析
误区 4：做 5S 看不到实质效果 ——讲解如何纠正错误观点包含案例分析
误区 5：员工素质差，无法推行 ——讲解如何纠正错误观点包含案例分析
误区 6：企业规模小，推行无意义 ——讲解如何纠正错误观点包含案例分析
三、5S 推进的 8 大核心方法
1. 巡视稽核：定期检查现场状态，及时发现问题；
2. 定点摄影：对改善前后的现场进行拍照记录，直观呈现变化；
3. 问题票活动：针对现场问题发放整改票，明确责任与期限；
4. 发生源对策活动：追溯问题根源，从源头解决脏污、浪费等问题；
5. 油漆作战：通过划线、涂色等方式明确区域边界、物品位置；
6. 红牌作战：对 “不要” 物品、违规行为挂红牌，强制整改；
7. 看板管理：通过可视化看板传递信息，规范流程管理；
8. 识别管理：对人员、设备、物料等进行标识区分，避免混淆。
四、5S 推进 10 步经典流程
1. 成立推进小组：明确组长、成员及职责分工；
2. 制定推进计划：设定阶段目标、时间节点与关键任务；
3. 召开启动会议：统一思想，宣讲 5S 价值与推进要求；
4. 制定奖惩办法：建立激励约束机制，调动全员积极性；
5. 宣传造势：通过标语、海报、培训等形式营造氛围；
6. 培训 5S 知识：确保全员掌握标准、方法与工具；
7. 选定样板区域：优先打造试点区域，形成示范效应；
8. 实施 5S 整改：按标准开展整理、整顿、清扫等工作；
9. 总结与改善：复盘试点经验，优化推进方案；
10. 全厂推广：将样板区域经验复制到整个厂区。
视频解析：某厂《6S改善之歌》

一、整理阶段：去芜存菁，明确 “要” 与 “不要”
1. 核心定义：区分现场必要与不必要的物品，清除非必需品；
2. 实施对象：闲置设备、多余物料、废弃工具、过期文件等；
3. 8大实施步骤
1）定点摄影：记录当前现场状态；
2）现场检查：全面排查所有区域；
3）制定判断标准：明确 “要” 与 “不要” 的具体界定（如使用频率、价值等）；
4）建立审查制度：成立审查小组，确保标准执行；
5）红牌作战：对非必需品挂红牌，明确整改责任；
6）清理非必需品：集中收集、分类存放；
7）处理非必需品：通过变卖、报废、捐赠等方式处置；
8）每日例行检查：形成常态化整理习惯。
实用工具：定点摄影记录表、红牌作战 5 步曲、物品使用频度分类表、抽屉法；
案例分享：某企业导入红牌作战，3 天内完成 48 项整理改善；
图片参考：某 500 强企业整理阶段标准图片。
二、整顿阶段：定置有序，让物品 “各就其位”
1. 核心定义：将必要物品按规定位置、数量摆放整齐，做好标识；
2. 整顿三要素：场所、方法、标识；
3. 实施对象：常用物料、工具、设备、文件、办公物品等；
4. 5大实施步骤
1）分析现状：梳理当前物品摆放问题；
2）分类整理：按用途、频率等对物品分类；
3）定置管理：明确各物品的固定摆放位置；
4）目视标识：通过标签、颜色、标牌等做好标识；
5）检查改善：定期核查，优化摆放方案。

5S+目视化：从“现场混乱”到“效率倍增”的落地密码

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预约李明仿老师讲授《5S+目视化：从“现场混乱”到“效率倍增”的落地密码》

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