课程背景BACKGROUND

当前制造业面临成本攀升、利润压缩与客户需求多元化的多重挑战，企业亟需通过精益管理实现降本增效与可持续发展。然而，多数企业在实践中陷入“重工具、轻体系”的误区：对浪费认知不足、标准化建设薄弱、生产瓶颈频发、改善成果难以固化，导致精益转型成效有限。

针对企业核心痛点，围绕精益效率提升、浪费消除、瓶颈突破三大维度展开：

精益基础：从企业盈利逻辑切入，解析精益核心原则与标准化、稳定化体系建设，夯实管理根基；

浪费识别与消除：系统剖析八大浪费（搬运、库存、动作、等待等），结合温州鞋厂降库存、现场演绎XY案例等，提供可落地的改善策略；

瓶颈管理实战：运用JM四阶段法、防错十大原理等工具，破解生产瓶颈，构建柔性高效的价值流。

课程以“理论+场景+工具”融合为特色，通过案例研讨、视频推演、工具实操，助力学员掌握从问题诊断到持续改善的全流程能力，为企业培育精益人才、实现降本增效提供系统性解决方案。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

生产管理者、基层班组长

授课方式

1. 互动式教学法：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论。2. 多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、现场演绎、结构模型等。3. 案例式研讨：运用调研的案例或者代表性案例，给学员“替代性”交流和体验

课程收益BENEFITS

1. 掌握精益管理方法，推动一线精进工程落地执行与效能提升。

2. 掌握八大浪费识别消除法，提升现场成本精准管控与资源优化能力。

3. 掌握降本增效实战技巧，突破人效物耗瓶颈实现双线价值增长。

4. 掌握精益工具系统应用，建立持续改善闭环机制保障长效收益。

课程大纲OUTLINE

一、精益生产价值体系构建
1. 价值系统体系图
2. 核心价值
3. 方法论基础——6大心法
1）三现主义
2）行知合一
3）率先垂范
4）凡事彻底
5）持续改善
6）守破离
二、精益视角：增值和浪费的区分
三、实现精益生产的五个原则
1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
四、标准化建设：打造可复制的高效运营模式
1. 三大特征：可复制、可重复、可定时
2. 实现标准化的典型工具
1）5S管理
2）目视化
3）标准化作业
五、稳定化管理：构建稳固的生产运营系统
1. 稳定化的目的
——构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDSM各项指标
2. 实现稳定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制产量的波动
2）TPM：全员生产维护
3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

一、库存浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）过量生产
2）过早生产
3）提前备料
3. 解决办法
1）拉动生产
2）建立小批量/单件流生产模式
3）安全库存优化/目视化管理/ABC分类法
4）供应商协同（JIT采购）
5）信息化工具支持（ERP、MES系统）/跨部门协同
6）暴露问题，推动改善
案例研讨：库存是如何产生的？
案例分析：温州鞋厂降库存
二、搬运浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）布局不合理，地理位置的差异造成的
2）批量生产的思维
3）生产计划不合理
3. 解决办法
1）建立小批量/单件流生产模式
2）优化单元线布局
3）建立小组合并，增加多能工
4）制定材料配送规范
三、过度加工浪费
案例讨论：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
1. 定义
2. 产生原因
1）研发或技术人员未正确理解客户需求
2）生产工序设计不当
3）标准化体制不完善
4）员工操作不熟练
3. 解决办法
1）与客户良好沟通
2）基于价值流分析
3）彻底贯彻标准化
4）运用品质内置思路优化与改善
案例研讨：华为手机质量VS锤子手机质量
四、动作浪费
1. 定义
2. 产生原因：动作的不标准
3. 解决办法
1）建立并实施标准化作业
2）结合三现主义运用IE手法优化作业
动作体验：对称反向和不对称反向
五、等待浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）生产计划不合理
2）工序生产能力不平衡
3）流程割裂
4）缺乏有效的异常反馈机制与活动
3. 解决办法
1）均衡生产
2）小批量/单件流
3）优化工序流程
4）建立异常反馈机制与改善活动
案例分析：福建功夫茶
六、过量生产浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）过量计划
2）过量投入
3）错误担心
3. 解决办法
1）提高信息准确
2）建立标准
3）持续改善
4）生产组织模式变革（拉动生产）
案例：员工计件制超产奖，公司却没利润
七、缺陷浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）设计缺陷
2）来料缺陷
3）制造缺陷
3. 解决办法
1）设计专业化
2）供应商质量管理
3）标准化生产
讨论：如何实现标准化作业？
八、管理浪费
1. 定义
2. 产生原因
1）层级过多/冗余流程；
2）过度控制/人力士气低下
3）信息壁垒/沟通低效/缺乏反馈
4）凭经验、无标准、无规范
3. 解决办法
1）简化流程
2）有效激励和沟通
3）建立岗位职责说明书
4）作业标准化
视频分享：生产线看板、名牌（目视化作业）

一、瓶颈的定义
1. 生产现场的瓶颈
1）单位时间内产出最低的工序
2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1）制约产品在全流程的产出
2）造成非瓶颈工序的资源浪费
3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率
二、瓶颈管理的五步法
第一步：识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
第二步：挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
第三步：一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
第四步：舒缓瓶颈
第五步：重复1-4步
三、现场突发瓶颈的三种情况
1. 计划排产
2. 异常突发
3. 人手短缺
四、现场工作改善——JM四阶段法
案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
第1阶段：分解作业
1）把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2）工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程
第2阶段：自问细节
1）进行5W1H自问
a为什么它是必要的？(Why)
b它的目的是什么？(What)
c在哪里做好呢？(Where)
d何时做好呢？(When)
e谁做最合适呢？(Who)
f什么方法好呢？(How)
2）同时对下列9个项目进行自问
——材料、机器、设备、工具、设计、配置、动作、安全、整理整顿
第3阶段：构思新方法（ECRS）
1）去除不必要的细节
2）尽可能合并细节
3）按照好的顺序重组细节
4）简化必要的细节
a要把材料、工具及设备放置在适当的动作范围内的最佳的位置上
b使用利用重力的供给装置及下降送出装置
c有效地使用双手
d用工装及安装用具来取代手的动作
第4阶段：实施新方法
1）使上司接受新方法
2）使部属接受新方法
3）取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可
4）把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
5）承认别人的功绩
现场演绎：《XY案例》练习ECRS方法
五、防错法十大原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理
六、问题解决方法
1. 提出问题
工具：海因里希法则
2. 分析原因
工具：三现主义；5WHY
3. 实施对策
工具：5W2H
4. 人员标准化作业之工作教导
课程总结，学以致用
1. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在课堂进行分享
2. 每个组员列一个行动计划，应用课程中的1-3个工具方法进行工作改善或改善提案。

精益管理——现场八大浪费与低成本改善

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课程收益BENEFITS

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预约郑祖国老师讲授《精益管理——现场八大浪费与低成本改善》

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