课程背景BACKGROUND
新质生产力、工业4.0、智能制造、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，设备对生产的影响越来越大，在面临着多品种小批量的客户需求，设备的计划达成率越来越难，甚至影响到交付。
设备自动化程度高，但效率低下；
故障率频发，生产处于救火状态；
设备维修成本居高不下，维修质量无法保证；
设备精度对产品质量影响较大，但很难把握；
不知道如何推动全员参与到设备预防维护体系中来；
设备已经使用多年，未形成有效设备管理体系。
以上是企业保障顺畅生产所亟需解决的问题，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。
根据目前企业设备管理的实际情况，本课程旨在帮助管理者正确理解TPM的内涵，掌握推进的方法，建立基于OEE综合效率的改善机制，构筑基本的自主维护体系，培养优秀的设备操作人员和设备管理人员，最终达到降低故障率，提升设备综合效率，降低维修成本的目的，经过理论讲解和现场互动，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理体系，实现企业顺畅生产。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
厂长、主管、班组长、设备维修人员、设备工程师、设备主管、设备经理等
课程收益BENEFITS
全面而深入地理解TPM（全员生产维护）的理念，掌握其如何提升设备效率、降低成本并增强组织竞争力。
学习TPM推行的要点和步骤，掌握TPM的实施方法及工具，如5S、OEE（设备综合效率）、MTBF（平均无故障时间）等，提升生产效率。
掌握挽回停机损失和换型损失的工具，精准识别并解决导致停机与换型损失的根本原因，从而大幅提高生产线的可靠性和灵活性。
在企业中选取并建立样板区，通过示范效应推动全员参与自主维护，形成持续改进的文化氛围。
深度掌握再发故障分析与对策制定的系统方法，能够有效预防再发故障，提升设备可靠性和生产效率。
能够基于所学知识，结合企业实际情况，独立设计并推进一套完整的TPM实施计划，为企业的长远发展奠定坚实基础。
课程大纲OUTLINE
- 一、TPM革新的角色
- 1. TPM助推企业实现一流管理
- 2. 变革中高、中、基层人员的角色定位
- 3. 推进TPM的必要性
- 二、全面认识TPM
- 1. TPM发展和变化
- 2. TPM八大支柱的介绍
- 3. TPM活动的特色
- 4. TPM活动三大要素
- 1）看板信息
- 2）三现主义
- 3）以人为本
- 5. TPM活动三大思想
- 1）预防哲学
- 2）“0”目标
- 3）全员参与
- 6. TPM活动的有形和无形效果分析
- 一、设备综合效率（0EE）
- 1. 设备的OEE损失分析
- 2. OEE的计算方法和统计标准化
- 练习：OEE计算练习
- 二、设备维护效果
- 1. （平均故障间隔时间）MTBF
- 2. （平均修复时间）MTTR
- 练习：MTBF和MTTR计算练习
- 一、设备OEE损失——故障损失的挽回
- 1. 明确设备故障后的人员分工
- 2. 设备故障损失的换回方法
- 1）少停机的方法：建立快修手册
- 2）少发生的方法：故障改善与全员维护
- 3. 设备故障改善的六步法
- 1）设备故障课题选择
- 2）故障的原理、原则了解
- 3）故障分析：刨根问题
- 4）故障对策制定
- 5）对策实施和跟踪
- 6）标准化固化
- 案例：手电筒的故障原理、原则，气缸不动的分析
- 二、设备OEE损失——换型损失的挽回
- 1. 换型时间的定义
- 2. 降低换型损失的好处
- 3. 换型改善的六个步骤
- 1）观察记录
- 2）区分内外部活动
- 3）内部转外部
- 4）优化内部活动
- 5）优化外部活动
- 6）标准化实施和持续改善
- 4. 换型改善的技巧
- 1）换型轮应用
- 2）消除螺栓
- 3）换型车设计
- 4）模块化思维
- 案例：实现盈利的方法，模具换型的改善案例
- 一、设备管理的基础构建
- 1. 循序渐进从基础做起：进行彻底的5S活动
- 2. 全员参与从基层做起：小组活动
- 3. 全员参与的自主维护七步法
- 1）初期清扫
- 2）发生源与困难部位对策
- 3）清扫、润滑、点检基准书
- 4）总点检
- 5）自主点检
- 6）标准化
- 7）自主管理
- 4. 不良点的对策“五字诀”
- 1）断
- 2）减
- 3）离
- 4）易
- 5）勤
- 5. 设备有效实施点检的管理
- 6. 设备的润滑管理
- 案例：故障占比连连看
- 二、TPM（全面生产维护）推进落地实施
- 1. TPM的推行总体思路：PDCA循环
- 2. TPM实施的四个阶段
- 1）准备阶段
- 2）导入阶段
- 3）实施阶段
- 4）稳定阶段
- 3. TPM实施的组织架构
- 4. TPM的方针分解
- 分享互动：日本TPM大奖得主的推进计划分享，PDCA管理循环——按摩传数
- 沉淀总结：思维之树
- 管理工具：《5Why分析报告》
- 课程总结，提问与回答Q&A
