课程背景BACKGROUND

面对快速变化的市场和日趋激励的国际竞争，企业产品从大批量生产转变到多品种小批量模式，只有不断地优化企业的管理模式，提高质量和生产效率，用最少的投入做成更多的产出，企业才能立于不败之地，实现可持续发展。

然而，在导入精益管理战略的过程中，企业面临着诸多亟待解决的问题：

不知道精益有什么好处，或者对精益取得的好处存在疑虑。

现场人员、效率、设备、质量等诸多问题，如何清晰的识别浪费不得法。

浪费或改善机会甄别出来后，可是不知道从何下手进行改善？

对精益生产内容认识如“瞎子摸象”，知道局部，不识整体；

对于精益生产工具不知道如何选择与使用；

精益转型之路如何规划，如何推进；如何保证成功的变革？

本课程旨在帮助学员深入了解精益的好处，掌握精益生产的基础概念、定义和原则。同时，学员还将深刻理解浪费的含义和危害，掌握浪费分析的方法和消除浪费的工具。此外，课程还将介绍精益体系和精益改善的工具，帮助学员高屋建瓴地了解精益转型之路的规划、推进等全面内容。这将为企业精益战略转型落地打下坚实的基础，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

总经理、副总、总监、经理、主管、主任、工段长、线长、班组长、工程师等

授课方式

讲师讲授+互动探讨+模拟练习+案例分享+视频分享

课程收益BENEFITS

1. 深刻理解精益生产核心理念：全面掌握精益生产的核心观念，理解其背后的逻辑和原理，从而在工作中能够更好地运用精益思维，推动生产效率和质量的双重提升。

2. 明确企业改善方向，制定改善计划：运用价值流图（VSM）方法识别并分析企业生产流程中的瓶颈和问题，从而明确改善方向，制定切实可行的改善计划。

3. 增强浪费识别意识，掌握解决浪费方法：具备更强的浪费识别意识，识别出的浪费问题，学习并运用5S、持续改进（Kaizen）等实用的解决措施，以有效消除浪费，提升生产效率。

4. 提升精益工具选择与应用能力：学会如何根据具体问题选择合适的精益工具进行解决，提升问题解决效率。

5. 增强精益转型规划与实施能力：学习如何制定精益转型的长期规划和短期计划，了解精益转型过程中的关键步骤和注意事项，从而具备更强的精益转型规划与实施能力，为企业的精益转型之路保驾护航。

课程大纲OUTLINE

一、精益核心知识——探索企业转型之路
1. 企业选择精益的必要性
1）中美制造成本竞争力对比分析
2）应对中国人口红利的消失及老龄化危机
3）市场竞争全球化，多品种少批量
4）丰田生产方式保证业绩长盛不衰
二、精益屋和精益原则——构建高效生产体系
1. 百年汽车历史回顾与精益启示
2. 丰田汽车生产体系的奥秘：丰田屋（TPS）深度解析
3. 精益生产定义
4. 精益思想五原则
三、八大浪费和消除策略——提升生产效率的关键
案例导入：丰田的利润秘密解读：消除浪费，实现利润最大化
1. 精益消除的三个Mu
1）Mura不均衡
2）Muri超负荷
3）Muda浪费
2. 八大浪费
1）生产过剩
2）等待时间
3）无效搬运
4）过高库存
5）过程不当
6）动作浪费
7）不良品产生
8）未尽用的资源
3. 消除浪费四步骤
1）认知理解浪费
2）识别工序中的浪费
3）选择工具消除浪费
4）标准化并持续改善
4. 4M维度寻找浪费
1）人员
2）设备
3）物料
4）工艺
5. 消除浪费IE(ECSRR)五个手法
1）取消不必要的
2）合并同类的
3）重组相关的
4）替代低效的
5）简化必要的
练习：计算丰田汽车的存库金额
视频分享：汽车百年历史，丰田专家讲解浪费

一、5S与目视化——打好基础
1. 5S推进的核心精要
1）整理
2）整顿
3）清扫
4）清洁
5）素养
2. 目视化管理的价值
案例分析：天天扫天天脏，我们都是白辛苦
案例分享：500强企业目视化标准分享
二、VSM价值流图析——寻找改善方向
1. 价值流图的结构解析
2. 当前价值流程图绘制步骤
1）组建跨部门团队
2）PQPR分析
3）从客户端到供应端逐步绘制
3. 精准识别改善点：爆炸图标示法详解
4. 未来价值流图设计：愿景与路径
三、JIT工具——提高柔性和流动
1. 看板拉动（Kanban）系统
1）均衡化生产
2）看板拉动产生的效果
3）批量生产与单件流动生产对比
视频案例：丰田看板拉动实践
模拟练习：批量生产和单件流动生产
2. 快速换型（SMED）技术
1）观察记录换型
2）区分内部和外部作业
3）内部作业转外部作业
4）内外部作业优化
5）验证和标准化
6）持续改善
互动演练：打败换型的敌人
3. 工业工程（IE）
1）IE核心工作内容
2）动作分析
3）动作经济原则
互动练习：动作分析练习
4. 标准化作业
1）时间观测
2）计算工序能力
3）制作标准作业组合票
4）制定标准作业票
视频分享：丰田日本工厂和澳洲工厂标准作业比较
四、JDK工具——阻止异常流动
1. 全民生产维护（TPM）
1）衡量TPM水平的重要指标：OEE
练习：OEE计算及案例练习
2）设备效率低下主要根源
3）AM设备自主维护
4）发生源、困难部位对策方式
5）设备润滑管理
练习：OEE计算
2. 防错（Poka-yoke）
1）防错基本思路
2）防错之十大原理
3）Andon的核心逻辑
练习：防错原理的应用

一、精益转型
1. 精益转型常见的问题
2. 精益转型推进的七大步骤
1）引进精益资源
2）员工培训
3）建立激励机制
4）5S基础先行
5）精益工具运用
6）精益人才培养
7）自有体系规划
3. 精益转型成功路径分享
4. 精益转型推进的三大关键
1）以人为本，尊重人性
2）学习丰田生产方式的文化与习惯
3）明确各层级的职责与角色
案例：大雁的启示
二、精益变革管理
1. 精益变革成功的六要素
1）统一的愿景
2）充分的资源
3）有效的激励
4）全体的承诺
5）足够的技能
6）详细的计划
2. 精益变革的曲线
课程总结，提问与回答Q&A

精益管理导入第一课——精益生产体系

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