课程背景BACKGROUND
当前时代工业4.0正在不断深化，陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位，很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题，对管理的要求进一步提高，很多企业想进步但没有有效的策略与思路。
陶老师研究中国制造20多年，结合12年世界500强企业管理实战经验，研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作，我们需要在订单变化时，人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进，都需要一系列高效的思维与动作相互配合，从全系统层面打造优秀制造团队，并结合精益管理的方法，固化为企业的执行标准，全力以赴打造适合国情的高效精益制造系统。
本课程另一个重点：为企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路，扫清执行障碍。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
总经理、高管团队、生产管理系统（负责人、班组长、主任）、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员（管理团队越齐、级别越高，改变越大，效果越好）
授课方式
课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%
课程收益BENEFITS
打造企业精益物流链，确保生产任务有保障；(AGV)
打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现；(MES)
通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求；
课程大纲OUTLINE
- 1. 管理的六大问题
- 2. 现代企业管理七大要素
- 3. 企业利润的三大来源
- 4. 企业管理的六大问题
- 5. 生产管理三大主流程价值分析
- 6. 生产管理运作模型分享（新创）
- 1. 精益生产的概念和特点
- 2. 精益生产的核心流程
- 3. 精益生产的五大原则
- 4. 个别效率与整体效率
- 5. 增值与浪费识别
- 6. 八大浪费识别
- 1. 精益生产与价值流
- 2. 信息流的作用分析
- 3. 精益生产与日本文化
- 4. 九模块责任与职能分析
- 5. 普通模式与优秀模式
- 6. 被动模式与主动模式
- 案例：现场结合客户案例
- 1. 计划——全员目标凝聚团队
- 2. 准备——全员准备服务团队
- 3. 协调——全员沟通承诺团队
- 4. 攻关——全员攻关保证目标
- 5. 稽核——全员稽查保证执行
- 6. 考核——全员考核成果兑现
- 1. 计划下达
- 2. 公开管理
- 3. 生产跟进
- 4. 异常处理
- 5. 评优评先
- 6. 过程改进
- 1. 异常快速处理模式
- 2. 问题分析工具
- 3. 5WHY
- 4. 真对策与假对策
- 1. 清单
- 2. 核查
- 3. 需求
- 4. 催料
- 5. 备料
- 6. 报欠
- 1. 物料计划七步法
- 2. 交期不良分析
- 3. 基准交期表
- 4. 交期进度跟进步骤
- 5. 交期管理八大方法
- 6. 缩短交期六大法宝
- 7. 采购四备模型
- 8. 物资分析与存量控制
- 9. 仓储管理三步法
- 10. 仓储四备模型
- 11. AGV的使用条件
- 1. 生产要素的状态分析
- 2. 打通工艺瓶颈的六大方法
- 3. 过程改善四步骤
- 4. IE应用七手法
- 1. 数字化工厂：信息流APS
- 2. 数字化工厂：设备管理
- 3. 数字化工厂：生产过程管理MES
- 4. 数字化工厂：质量管理(QC)
- 5. 数字化工厂：客户管理
- 6. 数字化工厂：成本管理
- 案例：某数字化工厂案例分享
- 课程总结与升华
- 1. 细化与量化管理
- 2. 革除四大顽疾
