课程背景BACKGROUND
——生产现场降本增效
受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？
“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，应该是两条腿走路：“一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品“多品种、小批量”的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴。
动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。
企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产五个关键词：价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到价值增十大工具落地，给出一套精益实战方案。
让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！
课程安排ARRANGEMENT
授课方式
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。
课程收益BENEFITS
从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；
系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；
用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；
课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；
课程大纲OUTLINE
- 一、历史迫使我们转变
- 1. 国内企业生产管理模式分析
- 2. 国外企业生产管理模式借鉴
- 3. 精益生产起源
- 4. 精益生产的核心
- 5. 为什么要做精益生产
- 6. 精益生产五大指导原则
- 7. 精益生产4P模式12指导原则
- 8. 精益之屋体系模型搭建
- 1）基础5S与标准化作业及企业改善文化
- 2）两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）
- 3）核心浪费消除（浪费识别技巧）
- 4）目标提质增效
- 二、搭建精益生产三大运营中心
- 1. 现金为王（财务为王）
- 2. 销售与研发中心（开源中心）
- 3. 生产与供应链（节流中心）
- 一、改善从识别和消除浪费开始
- 1. 生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？
- 1）（Waiting）等待的浪费
- 2）（Over-production）过量生产的浪费
- 3）（Inventory）库存闲置的浪费
- 4）（Correction）不良作业及无序浪费
- 5）（Conveyance）搬运及失职的浪费
- 6）（Mistake）失误及低效的浪费
- 7）（Action）动作的浪费
- 8）(Mange)管理的浪费
- 二、改善需要打破固有观念
- 1. 寻找可行的方法；
- 2. 不要分辩，要否定现状；
- 3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施；
- 4. 错了马上改善；
- 5. 先从不花钱的改善做起；
- 6. 穷则变，变则通；
- 7. 追求根源，反复五次为什么；
- 8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明；
- 9. 改善是无限的！
- 一、精益现场管理改善十大利器
- 1. 准时化生产（JIT）
- 1）PMC建设
- 2）MES的使用
- 现场互动体验：流水线的问题
- 2. 5S与目视化管理
- 1）5S推行原理与实战（大量的案例图片）
- 2）5S推行成功与失败
- 3. 看板管理（KANBAN）
- 1）看板的制作和参考
- 2）一张纸看板
- 案例分享：大量的案例
- 4. 精益标准化作业
- 1）接地气的标准化作业书
- 2）丰田生产操作标准七步法（分享）
- 互动：作业过程模式表
- 互动：员工操作一次性作对
- 5. 全面设备管理（TPM）
- 1）设备自主保养
- 2）设备计划保养
- 案例分析：图片和视频
- 6. 价值流程分析（VSM）
- 1）识别价值公式
- 2）如何做到加速价值流动
- 3）价值流程分析的原理
- 4）价值流程分析的结论
- 5）如何做价值流程分析
- 案例互动：价值流程图制作
- 7. 生产线平衡设计
- 1）瓶颈制约理论（TOC）
- 2）计算生产平衡公式
- 8. 拉动生产（PULL）
- 1）推动式生产与拉动式生产
- 2）单件流
- 3）现场设备布局柔性化
- 9. 快速切换（SMED）
- 1）内准备与外准备
- 2）快速切换的实施步骤与技巧
- 互动：一顿完美的早餐
- 案例：如何提升部门效率
- 10. 持续改善（Kaizen）
- 1）PDCA理论的实践
- 2）丰田问题分析与解决八步法
- 一、全员现场改善方法展示
- 1. 丰田八步法训练
- 1）明确问题
- 2）将问题分层化，具体化
- 3）设定目标
- 4）把握真因
- 5）制定对策
- 6）贯彻实施对策
- 7）评价结果和过程
- 8）巩固成果
- 案例分析：某大型企业的八步法创新改善
- 二、精益生产项目推行实战
- 1. 推行精益运营五忌
- 2. 推行精益生产的要点与难点
- 3. 成功推行精益生产管理五步骤
- 4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合
- 5. 精益项目立项与评价
- 6. 精益改善的实例分享
