课程背景BACKGROUND
——数字化智能化时代向设备管理要效益
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，智能工厂的建设离不开精益生产和智能设备的合理结合，智能设备的设备综合效率提升刻不容缓，从设备管理的角度看，设备管理的水平直接影响着整个工厂运营效率的提升。
设备管理一直是不被企业高层管理者重视的话题，随着智能化的发展，设备管理有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到三五%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，设备管理部门只是辅助部门，你真的错了。你的企业生产现场的机器设备是否面临以下问题：
一、遇到智能化、数字化时代设备管理一片茫然，不知道如何下手；
二、设备部门不受重视，制造部门和设备部门职责不清，设备管理问题互相扯皮；
三、现场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；
四、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维修技术人员才关心，员工对设备维护和保养漠不关心；
五、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；
六、生产效率很低，经常发现因为设备原因前工序的很忙，后面的员工没事干，车间里库存积压很多；
七、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，维修部门就是抢险队；
八、名为维修实为换件，经常买零配件，备品备件库存一大堆
九、总是抱怨维修部门技术差、脸色难看……
那我们更应该系统的学习《TPM-全员生产维护与生产效率提升》，为数字化工厂运营打下坚实的基础。
课程安排ARRANGEMENT
授课方式
◆ 通俗易懂；案例、图片、视频并用；◆ 三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
课程收益BENEFITS
在智能工业时代学习最前沿的设备管理知识，正确认识车间数字化改善；
学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；
让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；
让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；
让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；
企业实施数字化、智能化改造的策划、论证、实施、改善的基本原理和推行步骤；
让企业知道配件管理如何制定标准库存，减少配件库存；
课程大纲OUTLINE
- 1. 设备管理的起源与演变
- 2. 武藏曲线与设备管理之间的关系
- 3. 设备智能化、数字化趋势分析（视频说明工业时代一四三八模型）
- 4. TPM的含义及其演进过程
- 5. TPM活动与企业利润的关联
- 6. 设备综合效率OEE计算与分析
- 7. 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
- 8. 提高设备OEE的五类方法
- 一、设备故障七大损失
- 二、减少故障的三项改善点
- 三、设备故障改善五大策略
- 四、设备点检表的设计原理与作用
- 五、IE人机工程学设备布局的原理与实际运用六、为什么要推行TPM自主保全
- 七、企业实践自主保全活动七步骤
- Step一：初期清扫（三S与TPM之间的关系）
- Step二：污染源及困难点对策
- Step三：制定自主保养临时基准书
- Step四：总点检
- Step五：自主点检
- Step六：品质标准化（接地气的标准建设）
- Step七：彻底的自主管理
- 八、成功推行自主保全的要点
- 案例：TPM活动企业成功案例分享
- 1. 设备生命周期特点及应对策略
- 2. 设备台账、档案及履历管理
- 3. 工模夹具管理
- 4. 设备备件管理
- 5. 设备维修计划管理
- 6. 操作和维护管理
- 7. 故障及维修质量管理
- 8. 设备运行指标分析
- 9. 技术管理与设备改良
- 10. 设备的经济管理
- 二、制造部门与维修部门三级保养责任分工三、如何正确处理计划保全与自主保全的关联四、建立设备计划保全运作体系
- 五、设备检点十大要素
- 六、设备重要程度分类及保全策略
- 七、实践设备零故障的七个步骤Step一：使用条件差异分析
- Step二：问题点对策
- Step三：制定计划保养临时基准书
- Step四：自然劣化对策
- Step五：点检效率化
- Step六：M-Q关联分析
- Step七：设备点检预知化
- 八、设备保养信息智能化
- 九、成功推行计划保全的要点
- 案例：TPM活动企业成功案例分享
- 演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
- 案例：设备管理常用表格
- 一、设备精度与产品质量
- 二、设备保全品质管理“零缺陷”
- 三、设备管理策划之“失效模式分析”
- 四、设备维护保养之标准化作业
- 五、设备智能化监控和数字化分析
- 六、设备问题分析常用工具
- 1. “头脑风暴法”实施借鉴
- 2. “特性要因理论”实施借鉴
- 3. “四M一E理论”实施借鉴
- 4. “柏拉图分析“实施借鉴
- 5. “对赌行为“解决执行力问题实施诀窍
- 案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用
- 一、现场设备的环境改善方法——三S活动
- 1. 整理的步骤与要领（案例图片分析）
- 2. 整顿的步骤与要领（案例图片分析）
- 3. 清扫的步骤与要领（案例图片分析）
- 案例分析：三S目视化推行与落实、关键要素列举
- 二、设备安全
- 1. 一场惨痛的教训（视频分析现场的危险源）
- 2. 什么是设备安全事故
- 3. 伤害的类型有哪些
- 4. 海因理希法则如何解释安全事故（一：二9:三00:一000法则）
- 5. 是什么习惯导致了安全事故
- 6. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些
- 7. 班组KYT安全活动风险识别
- 8. 设备风险控制
- 一、现场设备目视化管理的制作技巧二、利用平民智慧——设备管理部门与生产部门互动三、一次性作对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）
- 1. 制作设备维护保养标准的技巧
- 2. 作业过程模式分解技巧（互动）
- 四、一线员工设备操作、设备维护保养的教育
- 五、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）
- 1. 教导准备阶段
- 2. 工作教导阶段
- 3. 尝试练习阶段
- 4. 追踪辅导阶段
- 六、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练视频教育
- 一、丰田问题分析与解决策略
- 1. 明确问题
- 2. 将问题分层化，具体化
- 3. 设定目标
- 4. 把握真因
- 5. 制定对策
- 6. 贯彻实施对策
- 7. 评价结果和过程
- 8. 巩固成果
- 案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善
- 1. 工业4.0的进化历程
- 2. 智能工厂的建设一四三八模型
- 3. 设备的更新换代
- 4. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点
- 视频案例：德国屠宰流水线
- 视频案例：海尔如何解读工业4.0
