霍洪亮

牵头推进集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，推动企业生产效率提升60%。

构建阶梯式人才培养体系，累计为公司培养300余位班组长、15位车间主任及8位部门经理，强化团队核心力量。

从无到有搭建企业全套生产体系，引入精益生产方式并推动落地，该模式至今持续沿用；导入精益生产后，产品交付周期实现大幅优化，由平均60天缩短至9天，显著提升客户响应速度。

主导执行年度经营计划，聚焦成本优化，每年为公司节约财务金额达8000万元，实现经营效益最大化。

构建业内领先的经营管理体系，推动新样板线高效落地，实现30天内样板线达产；针对新线生产痛点优化，3个月内将新线碎片率降幅超50%，提升生产稳定性。

推行全流程质量管控标准，3个月内将工厂A级率从90%提升至97%以上，6个月内使返工率下降50%；同步优化设备管理，推动设备综合效率（OEE）提升 10%，结案焦点改善课题30余项。

创新搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为制造领域树立智能工厂建设标杆。通过多维度优化，累计为企业节约生产成本5000万元以上。

主导精益研发、精益采购、内建品质、全价值链改善、班组建设五大核心模块改善，各项目均超额达成目标。其中，研发节点计划达成率目标≥80%，同步完成采购方式优化与全流程梳理，为企业全价值链高效运转奠定基础。

聚焦单元化经营、TPM、5S、质量提升、效率提升及精益管理体系建设，关键运营指标全面突破。一次合格率提升至99.71%；单位产品能耗降幅32.3%；单位人工成本降幅19%；设备综合效率（OEE）提升至80.5%。

深耕TPM与精益班组管理，设备完好率提升至99%；设备故障率降至0.2%；平均无故障时间（MTBF）延长至33.75日，大幅提升生产环节稳定性与连续性。

推进TPM与5S现场改善，以验收评分为核心目标，最终成果远超预期。其中，TPM验收得分92分，5S验收得分89分，两项指标均获评“优秀”，现场管理标准化、规范化水平大幅提升。

开展TQM、TPM、5S、班组建设、CI及6sigma改善，效率与成本优化成果显著。设备综合效率（OEE）提升至93%，各项目经集团验收均达80分以上；成本节约超预期，2018年目标节约5000万元，项目核算达8000万元，实际累计节约超1亿元。

实施TPM、价值链分析及改善、指标分析及改善、5S改善，项目验收评价为“优秀”，累计降本金额达2036.85万元，实现价值链各环节成本精准优化。

专项开展质量管理体系建设，产品质量管控能力大幅增强。一次合格率目标提升10%，实际提升17%，超额完成质量改善任务，构建起稳定可靠的质量管理机制。

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