课程背景BACKGROUND
当前制造业正面临双重压力：一方面，市场竞争白热化，客户对交付周期、产品质量的要求持续提升，原材料与人力成本上涨挤压利润空间；另一方面，工业4.0推动设备自动化、智能化升级，设备复杂度显著增加，传统“事后维修”模式已难以应对故障频发、停机时间长、备件消耗大等问题，不少企业陷入“效率低-成本高-质量波动”的恶性循环，甚至因设备安全隐患违反环保与安全生产法规，错失市场机遇。
TPM作为当今制造业管理的重要潮流，其实施效果已经得到了广泛验证。《TPM全员设备维护保养》课程为制造业干部提供了一个系统学习和实践TPM的平台，帮助企业实现生产效率和效益的双重提升。对于希望在激烈市场竞争中脱颖而出的制造型企业来说，TPM无疑是一条最直接、最有效的途径。
本课程以“从5S到0故障”为核心，采用理论+实践案例教学，先让学员掌握5S现场管理、设备点检等基础方法，夯实全员参与基础；再深入讲解预防性维护体系搭建、OEE提升技巧，解决设备故障多、停机久问题；还融入智能制造下设备数字化管理工具应用，助力企业降低维修成本与资源浪费，提升员工技能，最终实现故障停机时间降低、控成本、保安全，筑牢智能制造转型竞争力。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
制造业各职能部门经理、主管及生产部门、设备维护保养部门班组长级以上干部
授课方式
理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、改善计划
课程收益BENEFITS
1. 掌握TPM体系搭建与落地方法，提升全流程设备管理能力；
2. 学会OEE计算与生产损失分析方法，提升效率优化能力；
3. 掌握设备维护实操工具与技巧，提升故障预防与解决能力；
4. 掌握TPM全员参与推进方法，提升团队协同与管理能力；
5. 学会结合数字化工具推进TPM，提升智能制造适配能力。
课程大纲OUTLINE
- 一、TPM的定义与发展历程
- 1. TPM的起源与演变
- 2. TPM在全球制造业的应用现状
- 二、TPM的核心理念与目标
- 1. 零故障、零不良、零事故
- 2. 全员参与与持续改善
- 三、TPM的实施价值
- 1. 提升生产效率
- 2. 降低运营成本
- 3. 改善产品品质
- 4. 增强企业竞争力
- 案例：丰田汽车通过推行TPM
- 一、自主维护：让操作人员成为“设备主人”
- 1. 操作人员的设备维护职责
- 2. 自主维护的七个步骤
- 1）初期清扫
- 2）发生源困难部位应对
- 3）制定自主维护临时基准
- 4）总点检
- 5）自主点检
- 6）标准化
- 7）自主管理
- 案例：某汽车零部件厂让冲压车间操作员承担设备日常清扫与点检
- 二、计划维护：构建预防性维护体系
- 1. 维护计划的制定与执行
- 1）设备分类
- 2）维护需求分析
- 3）计划编制
- 4）计划执行与跟踪
- 2. 维护模式升级
- ——从预防性维护到预测性维护
- 三、个别改善：聚焦生产损失的精准消除
- 1. 两大方法识别生产中的损失
- 1）现场观察法
- 2）数据分析法
- 2. 制定和实施改善措施
- 工具：PDCA循环
- 四、初期管理：从源头降低设备全生命周期成本
- 1. 新设备的设计与引进
- 2. 设备安装与调试的优化
- 五、品质维护：设备与品质的联动管理
- 1. 设备维护对产品品质的支撑
- 2. 品质问题的分析与解决
- 工具：设备故障记录表、5Why分析法
- 六、教育与培训：打造TPM能力梯队
- 1. TPM推进人员的技能培养
- 2. 员工操作与维护能力的提升
- 工具：员工技能矩阵表
- 七、安全与环境管理：TPM的底线保障
- 八、间接部门效率化：TPM的协同支撑
- 1. 跨部门协作流程优化
- 2. 间接作业损失分析
- 一、OEE的定义与计算
- 1. 三大核心指标
- 1）时间开动率
- 2）性能开动率
- 3）合格品率
- 2. OEE的计算公式
- 案例：注塑机OEE计算
- 二、生产损失的识别与分析
- 1. 六大损失类型
- 1）故障损失（设备停机）
- 2）换模/调整损失（切换产品时间）
- 3）空转/短暂停机损失（设备未生产）
- 4）速度损失（实际速度低于理论速度）
- 5）品质损失（不良品返工/报废）
- 6）启动损失（开机初期不稳定）
- 2. 损失数据的收集与分析
- 三、OEE提升策略
- ——通过TPM活动减少生产损失
- 1. 针对“设备停机损失”的改善措施
- 1）强化自主维护
- 2）优化计划维护
- 3）推进个别改善
- 2. 针对“质量损失”的改善措施
- 1）品质维护联动
- 2）数据追溯
- 3）员工培训
- 3. 针对“效率损失”的改善措施
- 1）减少换模损失
- 2）消除速度损失
- 3）优化启动流程
- 实战案例分享：注塑设备OEE效率提升分析
- 一、TPM实施的准备阶段
- 1. 组建TPM推进组织
- 2. 制定TPM实施计划
- 二、TPM实施的启动阶段
- 1. 宣传与培训
- 2. 试点区域的选定与实施
- 三、TPM实施的全面推广阶段
- 1. 逐步扩大实施范围
- 2. 持续改善与优化
- 四、TPM实施的评估与改进
- 成功案例：连续型产品设备自主维护案例
