课程背景BACKGROUND

在当前制造业竞争加剧、成本压力攀升的市场环境下，众多企业虽深知精益生产的重要性，却普遍陷入“推不动、做不实、难持续”的困境——管理层空有理念却缺乏带团队落地的能力，员工将精益视为额外负担而抵触参与，投入大量资源后仍看不到明确的效益回报。

课程将摒弃传统“单向灌输”的培训模式，采用“痛点拆解+案例复盘+现场演练+课后陪跑”的四维教学方式：结合自身服务过的企业案例，手把手教管理层梳理精益推进中的卡点，设计贴合企业实际的改善路径；通过分组模拟实战，让学员在互动中掌握带团队落地的技巧；课程结束提供线上辅导，确保企业能将课程所学转化为实际行动，最终实现“管理层会带、员工愿意做、效益看得见”的精益落地目标。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

面议

适用对象

企业核心领导者、部门经理主管、储备干部等中高层管理者

授课方式

理论分析+案例复盘+现场演练+课后陪跑

课程收益BENEFITS

1. 掌握从客户需求倒推精益价值的方法，用VSM图识别增值活动，破除“精益仅做5S”误区。

2. 会用《精益成熟度评估表》诊断现状，借SMART原则+A3报告拆解目标，按“启动-试点-推广-成熟”分阶段推进。

3. 掌握目视化、5S、单元设计等现场工具，及自働化、防呆防错等预防方法，解决效率与质量问题。

4. 学会“提问四步法”教练式领导，能搭建改善激励机制，激活员工参与度。

5. 能用8D/5Whys找根因，借办公室VSM优化事务流程，避免问题重复。

6. 会制90天甘特图与RACI矩阵，结合陪跑调整方案，建持续改善文化。

7. 掌握成果数据化与汇报技巧，能推广试点经验，争取资源实现精益价值。

课程特点FEATURES

1. 不是“培训”，是“陪您解决问题”
2. 实战导向：所有内容都来自真实案例；
3. 陪伴式辅导：课程结束后，我们“不撒手”；
4. 全员参与：让“全员”均成为“改善的主角”；
5. 持续改善：建立“持续改善文化”，让精益从“项目”变成“习惯”。
课程安排：4天，6小时/天,

课程大纲OUTLINE

导入：开营仪式
1. 领导讲话：明确企业精益战略目标；
2. 团队协作训练
破冰游戏：“精益拼图”——将精益工具卡片分散，团队合作完成拼图，讲解“协同”对精益的重要性）；

一、为什么必须做精益
1. 行业标杆学习
案例：《丰田生产方式》、真实辅导工厂案例
2. 企业现状分析
二、精益转换的3步搭建落地路径
1. 现状评估：用精益成熟度评估表，从5S、持续改善、精益领导力等维度评分
2. 目标设定：使用SMART原则定义具体目标
3. 计划实施：用A3报告梳理计划
三、精益转换的四个阶段
1. 启动阶段：完成现状评估
2. 试点阶段：选择试点车间，实施小范围改善
3. 推广阶段：将试点结果复制到全公司
4. 成熟阶段：建立持续改善文化
四、精益的五大原则
1. 定义价值：明确客户真正需要的价值
2. 识别价值流：绘制价值流图（VSM）
3. 流动起来：优化流程，推动流程连续化
4. 拉动管理：用看板管理实现拉动生产
5. 追求完美：用改善提案制度推动持续改善
五、战略规划与部署
——用方针管理（Hoshin Kanri）将企业精益战略分解为中层管理者的具体目标
第二天：精益工具实战（一）——现场管理与效率优化核心工具
一、让现场“问题看得见、管理标准化”
1. 目视化管理核心工具
1）生产进度看板
2）设备状态灯
3）物料超市
2. 5S核心工具
1）红牌作战
2）定点摄影
3）5S检查表
二、让“效率提升”可复制
1. 单元设计核心工具
1）U型线布局
2）产能平衡表
2. 标准化作业核心工具
1）SOP（标准作业程序）模板
2）作业组合票
三、让“问题不重复发生”
1. 自働化核心工具
1）安灯系统（Andon）
2）异常处理流程
2. 防呆防错（Poka-Yoke）核心工具
1）传感器检测
2）形状导向
3）颜色编码
四、让“设备+换型”效率双提升
1. 全员生产维护（TPM）核心工具
1）设备点检表
2）故障履历表
3）自主维护团队
2. 快速换型（SMED）核心工具
1）换型步骤分析表
2）工具预准备台
第三天：精益工具实战（二）——文化落地与流程改善关键方法
一、让“改善”从“被动”变“主动”
1. 精益文化核心工具：用“评估+分享”造“改善氛围”
1）精益文化评估问卷
——从“领导支持、员工参与、改善氛围”等维度评分
2）改善故事分享会
——每月举办1次，让员工分享“自己的改善案例”精益管理组织核心架构
2. 精益管理组织：3层架构保障“精益落地”
1）精益推进委员会
2）精益改善团队
3）精益导师
二、让“问题解决”有方法、“生产”按需走
1. 问题解决流程核心工具
1）8D问题解决法
2）5Whys
2. 看板管理核心工具
1）生产看板
2）物料看板
3. 拉动系统搭建
三、事务性流程改善：让“办公室”也精益
1. 办公室价值流图（VSM）
2. 流程简化矩阵
四、让“精益落地”有时间表、责任人
1. 90天行动计划：用“甘特图”定“进度”
1）第1-2周：现状评估
2）第3-4周：方案设计
3）第5-8周：实施
4）第9-12周：验证效果
2. RACI责任矩阵
1）明确“Responsible（执行）
2）Accountable（负责）
3）Consulted（咨询）
4）Informed（告知）
第四天：成果落地——带团队做精益，让成果“能维持、可复制”
一、精益领导力：从“管理者”到“教练”
1. 教练式领导
——“提问四步法”
1）澄清问题：“你认为当前的核心问题是什么？”
2）引导思考：“这个问题可能的原因有哪些？”
3）激发方案：“你有什么解决办法？”
4）推动行动：“下一步你打算怎么做？需要什么支持？”
2. 团队融合：用“改善共创”拉近距离
二、现场实践+讲师点评：让“理论”变“实战”
1. 点评维度：方案的“可行性、工具应用、数据支撑”
2. 改进建议：针对每组方案，提出“1个核心优化点”
三、团队汇报+高层点评：让“成果”被看见、被认可
1. 团队汇报：讲“做了什么、效果怎么样”
2. 高层点评：定“支持、给资源”
四、结业仪式+后续行动：让“精益”不中断

精益生产实战落地训练营

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