课程背景BACKGROUND

精益生产提升运营效益，由崔军老师主讲。

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课程时长

2天，6小时/天

适用对象

制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；工程技术人员

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲OUTLINE

一、精益生产概述
1. “精益”释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源
二、精益运营
1. 精益与老婆Lean Production & Lao Po
2. 精益与经营
3. 精益与客户
4. 精益与公司
5. 精益与工厂
6. 精益与TPS
7. 精益与ACE（获取竞争优势）
课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理价值无处不在？
三、精益生产五大原则
1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
四、价值流管理
1. 工厂价值的实现过程
2. 工厂的运作本质：价值的流动
3. 价值流分析
4. 如何绘制价值流程图VSM
5. 价值流改善
案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享
五、精益生产与传统生产方式比较
1. 手工生产方式
2. 大批量生产方式
3. 精益生产模式
现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？

一、认识TPS
1. 什么是丰田TPS
2. 丰田TPS的产生
3. 丰田三个主要人物推进TPS的发展
二、TPS的基本思想
1. 企业经营的目的
2. 丰田实现增加利润方式：注重降低成本，保护利润
3. 成本的构成
4. 丰田生产方式的目标
5. 在TPS中监督者发挥重要作用：监督者五大条件
1）工作的知识
2）职责的知识
3）教授的技能
4）待人的技能
5）改善的技能
6. 通过制造方法改变成本：消除生产七大浪费
三、TPS丰田屋的两大支柱
1. 准时化生产
2. 自働化
四、推行TPS可产生的效益
1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益
2. 中国企业推进TPS应用的效果
五、TPS的现代发展
1. 日本制造业是否过了鼎盛时期？
2. 丰田总裁丰田章男对丰田生产系统（TPS）的解析
3. 丰田生产方式TPS与工业5.0
案例分析：丰田生产方式TPS给我们的启发是什么？

一、制造业面临的问题
1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高，积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
7. 问题重复发生，每日忙于救火
8. 研发能力不够，量产时浮现大量问题
9. 供应商无法准时保质保量交货
二、企业推进精益生产可产生的效果
1. 减少生产周期时间
2. 减少库存
3. 提高生产效率
4. 减少产品市场缺陷
5. 降低废品率
6. 提升安全指数
7. 降低生产场地面积
案例分析：SMT驱动板生产线快速换线改善（换线时间从2小时降低到15分钟）
三、推进精益生产的终极目标
1. “零”转产工时浪费 2. “零”库存 3. “零”浪费 4. “零”不良
5. “零”故障 6. “零”停滞 7. “零”灾害
四、推进精益生产对企业生产的重要性
1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现
2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法
3. 成本下降10%，相对于利润提升100%
案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享

一、精益成本管理思维方式
1. 成本归零心法
1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”
2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”
3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”
4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”
2. 塑造成本归零价值观
3. 打造成本归零方法论
1）成本归零-换思维
2）成本归零-建体系
3）成本归零-变机制
4）成本归零-改习惯
二、精益成本管理方法论
1. 弹性成本
2. 成本仪表
3. 成本钦差
4. 组织瘦身
5. 资源挖掘
三、精益成本管理职能
1. 保战略：凭借预算成为战略翻译官
2. 够专业：打铁还需自身硬
3. 懂业务：业财一体化
4. 能赚钱：低调务实创利润
四、成本管理模式
1. 作业成本法
1）解决了间接费用的分配准确性
2）实现持续降低成本
3）消除不增值作业
4）提供相对准确的成本信息实
5）明确成本标的范围
6）科学、有效地控制成本
2. 成本企划：目标成本管理
1）顾客与市场导向
2）成本源流管理
3）前馈式成本管理
4）综合性成本管理

一、生产效率概述
1. 生产效率定义
2. 生产效率及相关指标的换算
1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能
11. 操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失
12. 稼动损失=未稼动时间x人数。
13. 投入时间＝可用时间-未稼动时间
14. 未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间
15. 投入工时＝投入时间x投入人数
3. 工厂两大重要生产效率
1）OPE：工厂整体人员生产效率
2）OEE：工厂整体设备生产效率
二、OPE概述
1. OPE解读
OPE：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
1）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
2）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
3. OPE的计算：OPE
案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算
三、OEE概述

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