课程背景BACKGROUND
TPM全面生产维护目的：是提高设备OEE（工厂设备整体生产效率），以及工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下，设备的投资效益，关系到企业的制造核心竞争力。
据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望“利”兴叹！
生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常重要。在众多国际化知名公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：机效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造费用下降30%，安全事故降为零，员工士气大幅度提升，企业经营效益得以改善，获利能力得以提升。
本课程深入浅出地讲解：生产效率管理、工厂生产工时管理、设备损失工时分析、TPM五大支柱、SMED快速换线、TPM活动有效推行、国际知名公司推行TPM方法论模板路径。课程结合学员生产实况场景，生产现场中存在的问题进行教学。帮助学员答疑解惑，将所学转化为所用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创，提升工厂整体生产效率，提升企业制造竞争实力。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
课程收益BENEFITS
认知生产效率管理，树立效率至上理念，理出生产效率提升思维导图
了解工厂工时管理，树立数据管理意识，梳理生产异常损失工时实况
直击现状实质问题，给出系统解决方法，探寻设备整体效率低下真因
学习全面生产维护，开展整体效率提升，制定TPM推行活动组织目标
明晰精益运营价值，推行TPM持续改善，规划设备全面维护实施方案
掌控产品生产变异，提升产品质量管控，精准制定质量异常改善策略
树立创新管理思维，学习四新技术应用，输出技术颠覆突破改善计划
合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定计划物料配送改善方案
持续推进TPM改善，提升人员管理技能，提高企业资质制造竞争实力
课程大纲OUTLINE
- 一、标准时间
- 1.标准时间（S.T）定义
- 2. 标准时间的分类
- 1）人员的标准时间（OST）
- 2）设备的标准时间（MST）
- 3. 作业时间的构成
- 1）有效时间：主要工作时间的净时间
- 2）无效时间：准备时间、辅助时间
- 二、标准时间的重要作用
- 1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
- 2. 衡量生产运行效率
- 3. 确定产品的成本,供产品定价参考
- 4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
- 5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
- 6. 评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心
- 案例分析：分析产品的标准成本构成
- 三、产品标准时间建立方法
- 1. 秒表工时测量法
- 2. MOD法
- 3. 模块化作业标准时间数据库查询法
- 4. SONY标准时间核定法
- 现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？
- 四、标准工时的15个相关概念解析
- 1. OPE=产出工时／可用工时
- 2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
- 3. 可用工时=可用时间x可用人数
- 4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
- 5. 操作效率=产出良品数／设定产能
- 6. 稼动率=投入工时／可用工时
- 7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
- 8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
- 9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
- 10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能
- 11. 操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失
- 12. 稼动损失=未稼动时间x人数。
- 13. 投入时间＝可用时间-未稼动时间
- 14. 未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间
- 15. 投入工时＝投入时间x投入人数
- 现场教学：生产线平衡率如何计算？如何进行数据分析？如何改善提升？
- 一、认识工厂整体生产效率
- 1. 生产效率定义
- 2. 生产效率计算
- 3. 工厂整体生产效率内涵
- 1）OPE：整体人员生产效率
- 2）OEE：整体设备生产效率
- 二、OPE概述
