课程背景BACKGROUND
在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：
设备故障频发：突发停机导致生产计划频繁打乱，加班赶工仍难避免交付逾期，产能稳定性不足；
维护成本高企：备件库存积压严重，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源解决问题；
全员意识缺失：操作工只管“开设备”不管“养设备”，设备脏乱差现象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修设备是维修工专属职责”的认知误区；
效能严重浪费：OEE（设备综合效率）普遍低于50%，设备真正创造价值的时间不足一半，大量浪费消耗在停机、换型、空转、不良品产生等环节；
部门壁垒突出：生产部抱怨维修不及时，维修部抱怨生产部不爱惜设备，出现问题互相推诿，内耗严重。
真相是：绝大多数设备问题，根源不是设备本身老旧，而是全员设备意识的缺失和预防体系的空白。
本课程摒弃教科书式的“八大支柱”纯理论讲解，聚焦讲师18年一线实战经验，拆解“打过硬仗”的TPM方法、工具与案例，帮助企业团队从“坏了再修”的被动模式，转向“全员预防”的主动模式，最终实现设备零故障、生产零停线、安全零事故的目标。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工
授课方式
理论输出+工具应用+案例分析+互动演练+练习等
课程收益BENEFITS
1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”。
2. 熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑。
3. 学会自主保全七步法，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫及小故障排除，规范自身作业流程，减少设备小毛病堆积。
4. 掌握计划保全与故障分析技巧，能协助建立设备履历档案，运用MTBF/MTTR数据开展预防性维护，减少设备突发故障。
5. 学会SMED快速换型方法，能参与优化换模/换线流程，助力将换型时间缩短50%以上，提升个人及团队生产效率。
课程特点FEATURES
- 1. 案例更具实战性：摒弃通用理论案例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造企业痛点，可直接借鉴落地。
- 2. 配比更合理：理论占比不足20%，80%以上为实战案例、工具应用及现场演练，聚焦“学完能落地、能用好”的核心需求。
- 3. 落地性更强：输出可直接使用的表单模板，明确30-90天落地计划，学员学完即可在企业内推行TPM工作。
- 4. 针对性更精准：专门针对制造企业，重点适配多品种、快交付、成本压力大的场景，精准解决企业实际设备管理难题。
- 5. 结果可量化：不止提升设备管理意识，更能实现OEE提升、MTBF延长、MTTR缩短、换型时间降低等可量化改善成果。
