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生产管理

精控集采——采购管理人员综合能力提升

当前制造业采购管理普遍面临成本高企、供应不稳、质量波动、交期失控、流程混乱、协同断裂六大困局。多数企业采购仍停留在“下单+催货”的低价值阶段,缺乏系统性的供应商管理、成本分析、谈判策略与风险防控能力。

程渡川
授课讲师
程渡川
生产管理实战专家
讲师详细介绍 →

课程背景BACKGROUND

当前制造业采购管理普遍面临成本高企、供应不稳、质量波动、交期失控、流程混乱、协同断裂六大困局。多数企业采购仍停留在“下单+催货”的低价值阶段,缺乏系统性的供应商管理、成本分析、谈判策略与风险防控能力。具体表现为六大致命问题:

供应商管理薄弱:准入靠关系、评估靠感觉、淘汰无机制,核心供应商频繁出问题;

成本控制不力:价格虚高、隐性成本多、缺乏系统降本策略,年年要求降本却难落地;

交期不稳定:供应商延迟、物流不畅、与PMC协同差,导致产线停工待料;

质量波动大:来料检验标准不清、SQE 职能缺失、供应商过程控制差;

采购流程混乱:请购、审批、下单、跟单、入库、对账流程断裂,账实不符频发;

数据与策略脱节:缺乏采购数据分析、市场价格研判、供应商绩效评价体系。

采购不是“买东西”,而是企业经营的核心杠杆。

本课程以SCOR模型+采购5R原则为底层框架,结合老师真实经验,聚焦战略寻源、供应商管理、成本控制、谈判技巧、合同风险、跨部门协同六大核心模块,用实战方法、工具模板、案例复盘,帮助企业快速建立合规、高效、低成本的采购管理体系,实现降本、保供、提效、控风险四大目标。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长
2天,6小时/天
适用对象
采购总监、采购经理、采购主管、供应链负责人、SQE、物控、PMC、财务、运营负责人
授课方式
理论输出+案例分析+工具应用+互动讨论+实战演练等

课程收益BENEFITS

1. 学习端到端采购标准体系搭建知识,掌握从被动执行到主动集采的转型方法,打通采购全链路,提升采购工作的系统性与主动性;
2. 学习供应商全生命周期管理知识,掌握供应商开发、评估、绩效管控等核心技能,提升供应质量与稳定性管控能力,降低供应中断风险;
3. 学习成本分析与控制核心知识,掌握成本拆解、价格分析、降本七步法等实战技能,能够落地可量化的采购降本目标,提升成本管控专业度;
4. 学习采购谈判核心策略与沟通知识,掌握谈判准备、临场应对、闭环管理等实战技能,强化合同条款把控能力,提升自身谈判竞争力;
5. 学习采购风险防控与合规管理知识,掌握各类采购风险识别、规避方法,建立合规采购思维,提升风险防控与合规运营能力;
6. 学习采购流程、制度、表单设计知识,掌握KPI搭建与工具应用技能,获得一套可直接落地的采购工具包,实现学完即用,显著提升工作效率与落地能力。

课程特点FEATURES

  • 实战导向:不讲空泛理论,全部围绕企业采购真实痛点设计,案例源自比亚迪、哈啰、米夸一线操盘经验,可直接借鉴;
  • 体系完整:从采购战略、组织架构、供应商管理、成本控制、谈判技巧、合同风险、跨部门协同到体系搭建,覆盖采购全流程,逻辑闭环;
  • 工具即用:配套全套采购流程、表单、制度、KPI、模板,学完可直接落地应用,无需额外优化;
  • 方法可复制:适配大中小各类制造企业,方法简单、直接、有效,落地门槛低;
  • 结果可量化:聚焦降本率、交付率、质量合格率、采购周期四大核心改善目标,成果可量化、可考核。

课程大纲OUTLINE

  • 一、制造企业采购管理现状诊断
  • 1. 采购被动响应:救火式采购、频繁催单、无暇战略思考
  • 2. 成本管控难:价格谈判无依据,供应商成本不透明
  • 3. 供应不稳:独家供应、延迟交付、质量波动
  • 4. 协同断裂:与PMC、生产、财务、仓库各自为政
  • 5. 采购腐败风险:关系采购、围标串标、利益输送
  • 二、SCOR模型在采购中的实战应用
  • 1. Source:供应商开发、评估、选择、合同、绩效
  • 2. Make:采购计划与生产计划协同
  • 3. Deliver:采购交期与物流控制
  • 4. Return:退换货、质量索赔、呆滞处理
  • 三、采购的四大核心角色
  • 1. 成本控制中心
  • 2. 供应保障中心
  • 3. 质量前控中心
  • 4. 风险防控中心
  • 四、优秀采购团队的三大价值
  • 1. 保交付:提升供应商准时交付率、物料齐套率
  • 2. 降成本:降低采购单价、隐性成本、库存资金占用
  • 3. 提效率:缩短采购周期、提升人效、优化流程
  • 实战案例:比亚迪某工厂采购体系重塑:通过供应商整合、集中采购、国产替代,采购周期缩短30%,年度采购成本下降12%,物料齐套率从68%提升至92%。
  • 分组讨论:你所在企业采购管理最大的“痛点”是什么?
  • 一、采购标准组织架构
  • 1. 战略采购部
  • 2. 执行采购部
  • 3. SQE部
  • 4. 供应商管理部
  • 二、采购核心岗位职责
  • 1. 战略采购
  • 1)市场分析
  • 2)供应商寻源
  • 3)成本模型搭建
  • 4)谈判策略制定
  • 2. 执行采购
  • 1)请购处理
  • 2)订单下达
  • 3)交期跟踪
  • 4)异常处理
  • 3. SQE
  • 1)供应商质量准入审核
  • 2)过程审核
  • 3)质量改善
  • 4. 供应商管理
  • 1)绩效评价
  • 2)分级管理
  • 3)关系维护
  • 三、采购关键KPI体系
  • 1. 成本类:采购降本率、价格差异率、采购成本占比
  • 2. 交付类:供应商准时交付率、采购订单周期、紧急采购占比
  • 3. 质量类:来料合格率、质量异常次数、质量索赔金额
  • 4. 效率类:人均采购额、采购周期、订单处理时长
  • 5. 合规类:采购合同覆盖率、供应商准入审核率、招标率
  • 工具:采购岗位职责说明书、采购KPI考核表(可直接套用)
  • 实战案例:哈啰出行采购组织变革,通过搭建战略采购、执行采购、SQE、供应商管理四部门架构及18个月品类轮岗机制,将采购人效提升40%、紧急采购占比从25%降至8%。
  • 互动:请画出自己企业采购部门的现有架构图,标注“战略”与“执行”职能是否分离。
  • 讨论:你们部门的KPI中,是否有“成本降低”与“交付保障”相互冲突的现象?如何平衡?
  • 一、供应商开发与寻源策略
  • 1. 供应商来源
  • ——行业推荐、展会、平台、竞对分析、公开招标
  • 2. 供应商分类
  • ——战略型、核心型、一般型、观察/淘汰型
  • 3. 寻源五大渠道
  • 1)现有供应商
  • 2)竞争对手供应商
  • 3)行业标杆
  • 4)跨界替代
  • 5)进口替代
  • 二、供应商评估与准入
  • 1. QCDS模型应用
  • 1)Quality(质量):质量体系、过程控制、检测能力
  • 2)Cost(成本):成本结构、价格竞争力、降本意愿
  • 3)Delivery(交付):产能、交期、物流、弹性
  • 4)Service(服务):配合度、技术响应、售后服务
  • 2. 现场评审六步法
  • 1)文件审查
  • 2)产线参观
  • 3)过程观察
  • 4)人员访谈
  • 5)数据核查
  • 6)综合评分
  • 三、供应商绩效管理与分级
  • 1. 月度/季度评分卡
  • ——质量、交付、成本、服务四大维度
  • 2. 分级管理
  • ——A(战略合作)、B(稳定合作)、C(限期改善)、D(淘汰)
  • 3. 供应商改善计划(QIP)
  • 4. 退出机制
  • ——末位淘汰、红牌出局
  • 四、供应商关系管理(SRM)与防舞弊
  • 1. 战略合作
  • ——联合降本、VMI、JIT、技术协同
  • 2. 阳光采购
  • 3. 防舞弊机制
  • 1)轮岗制
  • 2)价格稽核
  • 3)供应商黑名单管理
  • 工具:供应商评估表、绩效评分卡、供应商分类矩阵、供应商现场审核表
  • 案例:哈啰供应商准入“五维度诊断法”:不达标坚决不导入,使核心供应商质量事故下降65%、交付准时率从82%提升至96%。
  • 案例:比亚迪OCA光学胶“断供危机”化解:8周内完成国产二供开发与批量切换并锁定安全库存,实现断供风险归零、材料成本下降18%。
  • 角色扮演:你是一家制造企业的采购经理,某核心供应商因环保问题被勒令停产,你手头只有2周库存。请用5分钟制定应急方案(包括内部、外部动作),小组内推选最佳方案分享。
  • 一、成本结构
  • 1. 采购成本核心构成
  • ——原材料成本、加工成本、人工成本、物流成本、管理成本、利润
  • 2. 成本拆解法
  • 1)BOM拆解
  • 2)工序拆解
  • 3)供应商报价拆解
  • 3. 价格合理性判断
  • 二、价格分析与谈判准备
  • 1. 价格模型建立
  • 2. 应该成本计算
  • 公式:理论成本+合理利润=目标价
  • 3. 采购价格基线
  • ——参考最近采购价、同类供应商均价、行业均价
  • 三、系统降本七步法
  • 1. 标准化
  • 2. 集中采购
  • 3. 国产替代
  • 4. VAVE(价值工程/分析)
  • 5. 招标/竞价
  • 6. 长协锁定
  • 7. 供应链优化
  • 四、采购降本核算
  • 1. 降本金额核算
  • 公式:降本金额=(原价-新价)×采购量
  • 2. 降本率核算
  • 公式:降本率=降本金额/原采购金额
  • 3. ROI计算
  • 案例:哈啰出行极致降本:通过集中采购+国产替代+再生车模式,5年累计节约成本超50亿元,年降本超5亿元。其中,智能锁、电池、轮胎等核心零部件通过国产替代+长协锁定,单价下降20%-35%。
  • 工具:成本拆解表、价格趋势分析表、降本核算模板、VAVE改善报告
  • 一、谈判前的五大准备
  • 1. 目标设定
  • 2. 筹码准备
  • 3. 角色分工
  • 4. 信息收集
  • 5. 情景模拟
  • 二、谈判中的六大策略技巧
  • 1. 锚定效应
  • 2. 让步策略
  • 3. 沉默施压
  • 4. 利益交换
  • 5. 强势供应商应对
  • 6. 谈判僵局破解
  • 三、谈判后的闭环管理
  • 1. 合同签订
  • 2. 条款落实
  • 3. 谈判复盘
  • 四、谈判心理学与沟通技巧
  • 1. 情绪控制:不因对方情绪波动而让步
  • 2. 倾听技巧:让对方多讲,捕捉真实诉求
  • 3. 提问技巧:开放式问题、封闭式确认
  • 4. 总结技巧:每阶段小结,固化共识
  • 实战演练:采购谈判模拟:供应商要求涨价10%,采购方如何应对?(角色扮演:采购总监、供应商销售、PMC、财务)
  • 案例:比亚迪汽车超大屏项目谈判:触摸屏供应商独家供货,年采购额超2亿。通过成本拆解(发现原材料成本下降15%),谈判锁定三年降价框架,年降本3000万。
  • 工具:谈判准备表、谈判记录模板、合同检查清单
  • 一、采购合同核心条款
  • 1. 价格条款
  • 2. 数量条款
  • 3. 交期条款
  • 4. 质量条款
  • 5. 付款条款
  • 6. 违约条款
  • 7. 争议条款
  • 二、常见采购风险与防控
  • 1. 断供风险
  • 应对:二供开发、设定安全库存
  • 2. 涨价风险
  • 应对:长协锁定、设定价格浮动公式
  • 3. 质量风险
  • 应对:供应商审核、首件确认
  • 4. 合规风险
  • 应对:轮岗、价格稽核、阳光采购
  • 5. 合同风险
  • 应对:法务审核、使用标准合同模板
  • 三、采购异常处理流程
  • 1. 延迟交付:预警-催单-升级-索赔
  • 2. 短装/错装:补货-处罚-改善
  • 3. 质量异常:隔离-评审-退货-索赔
  • 4. 供应商破产/断供:启动二供-安全库存-法律追责
  • 案例:哈啰出行应对芯片断供危机:2021年全球芯片短缺,通过提前锁定产能、开发替代方案、长协锁价,平稳应对,未发生大规模断供,成本涨幅远低于行业平均水平。
  • 工具:合同模板、风险评估表、异常处理单、供应商索赔函模板
  • 一、采购与PMC协同
  • 1. MRP 逻辑对齐
  • 2. 物料齐套管理
  • 3. 安全库存设定
  • 4. 采购周期标准化
  • 二、采购与生产协同
  • 1. 生产计划变动时的采购响应机制
  • 2. 紧急插单的采购绿色通道流程
  • 3. 生产退料、补料的标准化流程
  • 三、采购与财务协同
  • 1. 年度采购预算编制与执行控制
  • 2. 付款计划与现金流管理
  • 3. 发票、对账、付款闭环管理
  • 四、采购与仓库协同
  • 1. 到货计划与入库检验衔接
  • 2. 账实一致:采购单、入库单、发票三单匹配
  • 3. 呆滞物料处置中的采购责任界定与配合
  • 五、高效采购协调会机制
  • 1. 日跟单会:异常订单快速处理
  • 2. 周协同会:与PMC、生产对齐下周需求
  • 3. 月复盘会:供应商绩效、降本达成、风险盘点
  • 工具:采购协同表、到货跟踪表、采购与PMC对齐模板、付款计划表
  • 课程总结:采购体系搭建与60天落地路径
  • 1. 中小企业采购从0到1搭建四步走
  • 2. 采购落地关键动作
  • 3. 60天采购提升行动计划
  • 4. 现场问答
  • 实战案例:米夸科技供应链成本重构:以整车造车标准重构采购体系,整合上下游智造供应链,优化配套布局、精简工艺、重构成本,实现整体生产制造成本仅为行业1/3,供应链成本管控能力领先行业30%以上。
  • 工具:采购流程梳理图、采购台账模板、供应商档案表、采购改善行动计划表

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