课程背景BACKGROUND

在当前制造业普遍面临订单碎片化、交期缩短、原材料涨价、供应链波动、客户要求更高的环境下，绝大多数工厂PMC部门存在五大致命问题：

计划体系混乱，插单、改单常态化，生产跟着订单 “乱跑”

物料齐套率低，频繁停线待料，导致加班多、效率低、交付差

库存居高不下，呆滞物料堆积，资金占用严重，现金流承压

跨部门协同断裂：销售、计划、采购、生产、仓库互相推诿

缺乏数据化、标准化、流程化管控，全靠经验、救火、人情推动

PMC是工厂的大脑、心脏、指挥中心，计划准、物料齐、周转快，工厂才能盈利。本课程以SCOR 供应链运营参考模型为底层框架，聚焦计划管理、产能负荷、排产策略、物料齐套、库存控制、异常处理、体系搭建七大核心模块，用实战方法、工具模板、案例复盘，帮助企业快速建立稳定、高效、低成本的PMC管理体系，实现准交付、低库存、高周转、强协同。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

生产副总、工厂长、PMC经理、计划/物控/采购/仓储/销售主管、运营负责人

授课方式

痛点解析+理论精讲+案例复盘+工具实操+方法演练+答疑辅导

课程收益BENEFITS

1. 搭建完整产销体系：构建端到端标准化PMC运营体系，打通需求、计划、物料、生产、仓储、交付全链路闭环管理；

2. 提升订单交付能力：熟练掌握产能负荷测算、科学排产、插单变单应对技巧，有效应对订单波动，大幅提升订单准时交付率；

3. 规范物料管控逻辑：精通MRP物料核算与全流程齐套管理，实现不断料、不呆料、不囤料的物料管控目标；

4. 优化库存资金管理：掌握科学的库存分级管控与呆滞物料处理方案，降低库存积压，盘活企业流动资金；

5. 打破部门协同壁垒：落地S&OP产销协同机制，明确各部门权责，减少内部推诿内耗，提升整体运营效率；

6. 全套工具落地复用：获取PMC专属流程制度、落地表单、考核KPI、实战工具模板，学完即可直接落地应用。

课程特点FEATURES

1. 实战导向：不讲空理论，全部围绕企业真实痛点设计内容
2. 体系完整：从计划、物料、异常到体系搭建，覆盖 PMC 全流程
3. 工具即用：流程、表单、制度、KPI、模板全套输出，学完可直接落地
4. 方法可复制：适合大中小制造企业，简单、直接、有效
5. 结果可量化：聚焦准交率、齐套率、库存周转、运营成本四大改善目标

课程大纲OUTLINE

一、制造企业供应链与PMC现状问题
1. 订单准时交付率低、客户投诉、罚款、丢单
2. 生产计划频繁变更，产线混乱，品质波动
3. 物料短缺与库存积压并存，现金流紧张
4. 部门墙严重：销售乱承诺、计划拍脑袋、采购追不到、仓库管不好
5. 缺乏数据支撑与标准流程，依赖“能人”与“救火队长”
二、SCOR模型在PMC中的实战应用
1. Plan：计划统筹（需求、产能、库存）
2. Source：采购与物料供给
3. Make：生产制造与过程控制
4. Deliver：订单交付与客户满意
5. Return：逆向物料与呆滞处理
三、PMC四大核心定位
1. 订单中心：承接、评审、承诺、锁定
2. 计划中心：主计划、排产、进度、控制
3. 物料中心：齐套、缺料、周转、呆滞
4. 出货中心：仓储、配送、装车、交付
四、优秀PMC的三大价值
1. 保交付：提升准交率、完美订单率
2. 降成本：降低停工待料、库存、浪费
3. 提效率：提升人效、机效、线平衡、周转率
案例：比亚迪某工厂PMC混乱治理：库存从5000万/月降至500万/月的全过程复盘

一、制造业标准化PMC组织架构
1. PC（生产计划）：需求、产能、排产、进度、异常
2. MC（物料控制）：BOM、MRP、请购、齐套、缺料、呆滞
3. 仓库/配送/统计：执行、数据、台账、反馈
二、PC与MC岗位权责精细化划分
1. PC：交期评审→产能评估→主生产计划→日计划→进度管控→异常协调
2. MC：物料需求核算→请购下达→到货跟踪→齐套检查→超领控制→呆滞处理
三、PMC关键KPI体系
1. 交付类：准时交付率、计划达成率、订单周期
2. 物料类：齐套率、缺料次数、停工待料时间
3. 库存类：库存周转天数、呆滞金额、库存准确率
工具：PMC岗位职责说明书、PMC部门KPI考核表（可直接套用）

一、需求管理与产销协同S&OP
1. 销售预测偏差修正方法
2. 滚动生产计划制定技巧
3. 订单评审三大关键
——交期、产能、物料
4. 标准化产销协调会
——议程、频次、决议、闭环
二、产能与负荷分析
1. 标准产能测算：工时、节拍、人数、设备
2. 人力负荷、机器负荷、时间负荷三维评估
3. 产线瓶颈工序快速识别与产能提升方案
4. ATP可承诺交期数据化测算方法
三、标准化生产计划制定五步法
第一步：收集需求与订单
第二步：评估产能与负荷
第三步：制定主生产计划 MPS
第四步：拆分工序日计划
第五步：锁定计划+异常预案
四、排产优先五大规则
1. 先到先做
2. 交期优先
3. 加工最短
4. 瓶颈优先
5. 客户等级
五、急单插单标准化处理六步法
第一步：建立插单审批流程
第二步：预留3%-5%弹性产能
第三步：分批交付、半成品替代
第四步：计划变更最小化原则
第五步：内部协同与客户沟通
第六步：事后复盘与预防
六、生产进度三阶段控制
1. 事前：计划锁定、物料齐套、产前准备
2. 事中：日报、预警、跟踪、纠偏
3. 事后：总结、改善、标准化
七、生产进度落后七大落地改善措施
1. 加班调班、瓶颈加人、工序合并、外发协助、工艺优化
2. 物料优先、品质前移、跨部门支援
案例：哈啰出行产能升级复盘，3个月实现月产能10万台至100万台突破的计划体系搭建与排产逻辑
工具：产能负荷分析表、主生产计划模板、日排产表、插单管理流程

一、物料控制核心准则：三不原则+5R原则
1. 三不：不断料、不呆料、不囤料
2. 5R：正确时间、数量、品质、地点、价格
二、MRP物料需求计划实战计算
1. BOM准确性管理
2. 物料需求毛量、净量精准计算逻辑
3. 损耗率标准设定
4. 请购点、采购周期、安全库存设定
思考：如何避免多请购、漏请购、错请购
三、物料齐套管理（PMC第一关键动作）
1. 齐套分析：按单、按料、按时
2. 缺料预警机制：日跟踪、周盘点
3. 到货跟踪：采购承诺、物流跟踪、入库检验
4. 齐套率提升：从计划、采购、品质、工程、仓库五大维度改善
四、库存ABC分级管理与安全库存优化
1. A类：严控、勤跟、低库存
2. B类：常规管理、周期盘点
3. C类：批量采购、简化管理
五、呆滞物料预防与处理全流程
1. 呆滞产生的六大原因
2. 源头预防方案：工程变更、订单取消、超量采购
3. 呆滞物料处理方式：改制、代用、退货、折价、报废
4. 呆滞处理责任机制与考核
六、物料延误六大真因
1. 计划不准
2. 采购延迟
3. 品质不良
4. 工程变更
5. 物控漏单
6. 仓库账实不符
案例：比亚迪物料管控升级复盘，库存下降90%、物料齐套率从65%提升至95%完整方案
案例：哈啰60-80亿采购规模：物料齐套体系、防舞弊机制、供应商交期管控
工具：物料齐套表、缺料跟踪表、MRP 计算表、呆滞物料处理流程、安全库存公式

一、工厂常见八大异常闭环处理
1. 订单变更、交期提前、物料短缺、品质不良
2. 设备故障、模具损坏、人员不足、工艺问题
二、五五分析法快速定位根因
1. Where
2. When
3. Who
4. What
5. Why
三、跨部门协同规则
1. PMC与销售：预测、订单、交期、变更
2. PMC与采购：交期、质量、价格、异常
3. PMC与生产：计划、进度、效率、品质
4. PMC与仓库：收、发、存、账、卡、物
四、标准化产销协调会落地机制
——会前准备、会中决议、会后执行、跟踪闭环
工具：异常反馈单、异常处理8D报告、产销协调会议程模板
总结：体系落地，持续迭代——PMC标准化体系搭建与落地规划
一、中小企业PMC从0到1搭建四步走
1. 梳理流程：计划流程、物料流程、异常流程
2. 统一表单：计划、物料、库存、进度、异常
3. 明确职责：岗位、权限、考核
4. 数据化运营：日统计、周分析、月改善
二、PMC日常常态化落地核心动作
1. 每日管控：日计划、日齐套、日进度、日异常
2. 每周优化：周盘点、周分析、周改善
3. 每月迭代：月复盘、月考核、月提升
三、30-90天阶梯式PMC升级落地行动计划
第一阶段（30天）：理顺流程、止住亏损、降低异常
第二阶段（60天）：提升齐套、稳定交付、降低库存
第三阶段（90天）：数据化、标准化、体系化、持续优化
现场答疑

产销无忧——PMC生产计划与物料控制实战

课程背景BACKGROUND

课程安排ARRANGEMENT

课程收益BENEFITS

课程特点FEATURES

课程大纲OUTLINE

预约程渡川老师讲授《产销无忧——PMC生产计划与物料控制实战》

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