课程背景BACKGROUND

企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、有序、高效、安全的生产现场，培养优秀的现场管理队伍和员工，是企业提升竞争力的基础。

制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。要提升竞争力必须重视现场6S和目视管理，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，提高品质、降低成本、保证生产的安全。让现场透明化、可视化

6S与目视化看似简单，实际内涵却相当丰富，需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功，缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

2天，6小时/天

适用对象

6S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、6S负责人、部门经理

授课方式

课堂讲授+案例分析+现场练习

课程收益BENEFITS

熟悉6S对生产现场改善的作用和效益

掌握6个S的推进重点与实施步骤

掌握如何进行整理腾出空间，学会运用区分必需品与非必需品的方法

学会如何通过红牌作战进行现场问题发现与改善

学会上定方法，对现场必需品进行定置、定量、定容、定人

学会掌握到清扫的核心方法，制定清扫标准

清洁巩固前3S的成果,使其标准化制度化

学会进行安全管理与预防

坚持，维持，保持，守纪律、守标准、养成习惯

学会6S管理活动推行的方法

学会目视化实施要

课程大纲OUTLINE

一、理解现场与市场
1. 思考现场与市场的关系
2. 将究时代进入讲究时代
二、6S起源
1. 6S的起源与发展
2. 对6S推行的误解
三、6S的价值
1. 6S的价值
1）图片案例：未实施过6S的车间
2）图片案例：形同虚设的6S车间
3）图片案例：已实施过6S的车间
2. 6S价值聚焦“三子”
1）面子：工人、客户、领导说好
2）里子：成本、质量、效率提升
3）底子：标准化高、团队成员能力强
3. 推行6S的四个阶段
1. 亮丽化
2. 精细化
3. 精益化
4. 标杆化

一、问题的三类型
1. 改恶类
2. 改善类
3. 改革类
二、界定问题
1. 改善的切入点-界定问题
练习：看一下12张图片中有哪些问题
2. 问题分析的比基尼原理
3. 改善前三问
1）有没有标准？
2）员工学会了吗？
3）员工执行了吗？
4. 解决问题模型SDCA
三、6S改善思路解决问题先确定标准
1. 解决问题的前要-建立标准
案例分析：某公司周转箱摆放的标准
2. 物品摆放标准
1）防磕碰
2）防倾斜
3）方便计数
4）方便搬运

一、关于整理
1. 整理的定义
2. 整理的要点和目的
3. 整理的360度方法
1）天上的
2）地上的
3）墙上的
4）柜子和桌子上的
3. 判定要与不要的三个标准
问题讨论：根据什么标准来区分要与不要
1）产品功能
2）产品保质期
3）产品设计
二、整理的进行方法要领
1. 定点摄影法
1）同一方向
2）同一高度
3）同一位置
2. 红牌作战法
1. 表单：红牌整改通知单
2. 汇报整改情况
3. 使用频率法
1）必要品
2）必需品
3）非必需品
表单练习：使用频率、使用方法、处理方式
4）必需品与非必需品区分标准
三、如何区别整成功了
1. 现场是否有多余的杂物
图片案例：练一练，以上现场图片中，是否整理已成功
四、现场整理关键项目
1）现场整理9个关键项目
2）整理的五字真言
现场练习：30分钟时间去现场，用360度方法，找出现场的问题

一、关于整顿
1. 整顿的定义与目的
2. 整顿的四大类别
1）场所
2）工具
3）物料
4）设备
二、整顿的“3要素”
1. 场所：根据生产流程，绘制定置平面图以类定区、常近少远、物品特性
2. 置放方法：以型定法、先进先出、
3. 标识：易懂、易看(看到)、易判断、统一、名符其实
案例分析：现场不同物品的置放方法
三、整顿的“4定”原则
1. 定点：所有物品都有指定区位，划线。
2. 定容：根据物体特性和形状选择合适的容器
3. 定量：确定安全库存,明确最大量和最小量
4. 定人：必要时注明物品管理规定,责任人
案例分析：某公司的4定实施
四、整顿的五有口诀
1. 有物必有位
2. 有位必划线
3. 有划线必有标识
4. 有区必挂牌
5. 有搬运必有轮子
五、整顿常用的方法
1. 形迹法
2. 标识法
3. 颜色管理法
4. 划线法
5. 目视化看板
练习：1小时时间去现场，选择某个区域进行，进行现场的划线、定置

一、关于清扫
视频案例：清扫小游戏
1. 清扫定义与目的
2. 清扫的三个要点
1）划分责任区
a作业区
b办公区
c公共区
d存储区
2）清扫的标准
3）杜绝污染源
3. 制定清扫点检标准
1）责任部位
2）清扫标准
3）清扫同期
案例分析：某车间区域的清扫标准
学员练习：请选择其中的您所管辖的区域，制定清扫标准
四、设备的清扫
1. 清扫
2. 点检
3. 紧固
4. 润滑
三、清扫的推行要领
1. 三扫:扫漏、扫黑、扫怪
2. 清除五漏：漏油、漏水、漏电、漏气、漏料
3. 确保所有生产要素都处在正常状态
工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

一、关于清洁
1. 清洁要点
讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？
二、清洁的推行要领：标准化
1. 制定图文并茂的标准
2. 定置定位的标准
3. 标识方法的标准
案例分析：某公司的标准化
三、清洁的推行要领：制度化
讨论：为什么一定要在岗位上贴6S管理标准？
1. 建立检查、考核、评比、奖惩制度

引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。
一、素养的含义与作用
二、职业素养
1. 职业道德
2. 职业行为
3. 职业习惯
三、素养的推行要领和步骤
1. 制订共同遵守的有关规则、规定
案例：某企业规则、规定
2. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示
3. 制订礼仪守则：礼仪守则
4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
5. 推动各种精神提升活动（展会、礼貌运动等）

一、安全与危险源
案例分析：三张图片
1. 导致事故发生的因素
案例分析：触电、交通事故、有害气体
1）能量
2）行为
3）状态
2. 危险源
1）第一类危险源
2）第二类危险源
视频案例：某车间发生的事故
4. 海因里希法则
案例分析：老太太的故事
5. 事故发生的规律
1）隐患
2）事件
3）未遂事故
4）事故
二、防止事故的必要性
1. 研讨事故发生对员工及家属的造成负担和损失-人道主义角度
2. 研讨事故发生对现场的同事造成负担和损失-经济角度
3. 研讨事故发生对社会造成的负担和损失-社会角度
案例分析：天津港大爆炸造成的损失
练习计算：直接损失和间接损失
四、灾害的连锁关系
1. 间接原因
2. 直接原因(人的不安全行为·物的不安全状态状态）
3. 工作安全是指：将间接原因，直接原因与事故·灾害之间的连锁切断。达到预防事故-灾害，消除安全隐患的安全作业技能
4. 安全三原则：整理整顿维护点检标准作业
案例分析：包装室的故事-（人的问题）
5. 事故描述的七个关键词
五、灾害原因类型与防止实例研讨
1. 灾害的工作环境研讨
2. 事故防止的必要
3. 灾害的原因事例分析
案例分析：小宋的故事- （物的问题）
六、工作安全的四阶段法
第一阶段-查明原因
1. 观察、调查、询问
2. 从物到人全方位
3. 参照规则与惯例
4. 安全意识不松懈
5. 事故风险要遇见
6. 注意事项：要追根寻源
第二阶段-思考决定
1. 分析原因理关系
2. 要询问知情人士
3. 要考虑多种对策
4. 要确认方针规则
5. 要制定第二预案
注意事项：要自我反省
第三阶段-实施对策
1. 是否能自己完成
2. 是否要报告上司
3. 是否需求助他人
4. 注意事项：要立刻实行
第四阶段-检查结果
1. 是否已再三确认
2. 是否已确实执行
3. 是否原因已消除
4. 注意事项：是否隐患会再发生
反省标语：有事故必有原因消除一切安全隐患
案例分析：李成主管的故事（预防事故发生）
六、安全问题分析练习
1. 事实描述
2. 间接原因
3. 直接原因
4. 事故描述
5. 灾害总结
案例分析：操纵杆的事故
练习：学员带着自己的安全事故案例进行练习

一、目视化管理
1. 人体器官接收信息的能力
1）83%的接收来自视觉
2）用眼睛就可以做的管理
2. 目视管理三个要点
1）状态确定
2）准确程度
3）减少差异
3. 3个原则
1)透明化
2）视觉化
3）标准化
4. 目视化的形式
1）划线
2）色彩
3）信号
4）标识
5）形迹
二、目视化的水准
1. 初级水准：能辨别现在的状态
2. 中级水准：能判断正常与否
3. 高级水准：能知道如何处理
三、目视化管理技巧
1. 颜色线条标准
2. 通道地面标准
3. 物品材料标准
4. 安全警示标准
5. 办公部门标准
6. 空间地名标准
7. 设备电器标准
8. 工具器具标准
9. 管理看板标准

现场6S与目视管理

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预约王克华老师讲授《现场6S与目视管理》

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