卢铮

西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。

精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……