课程背景BACKGROUND
当前制造、能源、装备等重资产行业已进入精细化经营深耕阶段，设备作为生产运营的核心载体，其运行稳定性、故障损失、维保成本与备件资金占用，直接决定企业的盈利空间与交付能力。TPM（全员生产维护）作为全球通用的设备全生命周期管理体系，以全员参与、全系统覆盖、全效率提升为核心，是企业从设备端挖掘降本潜力、实现长效增效的标准化方法论。
多数企业设备管理仍存在共性瓶颈：长期停留在 “坏了再修” 的被动模式，突发故障造成停机损失与维修成本双高；操作与维保职责割裂，一线岗位缺乏基础保全能力，小隐患累积成大故障；点检、润滑、清扫无统一标准，执行流于形式；缺乏量化效率工具，无法精准定位损耗根源；降本仅靠压缩维保预算，缺乏体系化管控机制，成本反弹风险高。
本课程围绕设备降本增效核心目标，系统拆解 TPM 八大支柱体系，逐层讲解自主保全、专业保全、效率测算、故障根因分析、体系落地全套工具方法。课程配套标准化实操练习，所有案例均采用通用行业场景，学员全程同步完成设备改善相关实操输出，推动设备管理从被动抢修向事前预防转变、从单点管控向体系化降本增效升级。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
生产管理人员、设备主管、维保技术人员、现场操作人员、生产运营负责人、成本管控专员、体系推进人员
授课方式
讲师讲授+通用行业标杆案例拆解+标准化工具模板演练+统一编号练习巩固+阶段成果点评
课程收益BENEFITS
建立“全员参与、预防优先”的设备管控思维，可精准识别各类设备损耗与降本机会
熟练掌握自主保全七步法全流程标准动作，可独立编制点检表、制作OPL单点课、开展两源治理，从源头减少突发故障
精通OEE、MTBF、MTTR核心指标计算逻辑，能够量化设备六大损失，精准定位效率短板，测算改善收益
可运用5Why、鱼骨图开展设备故障根因分析，结合三类保全模式优化维保体系，降低设备全周期运营成本
掌握TPM三阶落地路径、红牌作战、设备目视化、管理看板全套落地手段，能够搭建企业标准化TPM运行体系
课程大纲OUTLINE
- 导入篇：设备管理痛点破冰——重新审视设备价值
- 一、设备端降本增效七大典型痛点
- 场景切入：结合一线真实管理困境，对标自身企业短板
- 1. 故障抢修常态化，突发停机带来产能与维修双重损失
- 2. 操作、维保权责分离，一线无基础设备保全能力
- 3. 同类故障重复出现，仅处理表面问题，未根除根源
- 4. 设备点检、润滑无标准化要求，现场执行不到位
- 5. 设备综合效率偏低，各类隐性损耗无法量化统计
- 6. 备件库存结构失衡，资金占用高或备件短缺影响生产
- 7. TPM推行流于形式，无法转化为真实降本增效成果
- 标杆案例：通用生产产线TPM 整体改善全景（故障停机下降、OEE 提升、维保成本降低数据对标）
- 小组练习：团队组建与本单位设备管理痛点梳理，输出 TOP3 核心问题清单
- 二、TPM核心认知与体系框架
- 核心定义：全员参与、全系统覆盖、全效率提升的设备管理体系
- 1. 八大支柱体系
- 2. 设备管理成熟度四级划分
- 抢修型→基础维保型→规范管控型→体系增效型
- 现场自测：快速判定本企业设备管理所处阶段
- 一、自主保全核心认知与降损价值
- 场景痛点：操作工 “只开机、不养机”，小隐患拖成大故障，维修和生产互相扯皮
- 1. 自主保全与专业保全的职责划分
- 1）操作岗：日常点检、清扫润滑、异常发现、小故障处置
- 2）维保岗：专业点检、故障维修、计划维保、技术改良
- 2. 核心降本逻辑
- ——微小隐患提前消除，规避大额故障损失（海因里希法则对应设备场景）
- 3. 岗位认知转变：单纯设备操作人→设备日常管理者
- 操作工“四会”标准：会使用、会排障、会保养、会检查
- 二、自主保全七步法标准流程
- 落地逻辑：从基础清扫到自主管理，逐层进阶，每步明确动作标准与输出成果
- 第一步：初期清扫——以清扫实现基础设备隐患排查
- 核心动作：“清扫即点检”，边清扫边识别微缺陷
- 排查维度：通过五感识别8类不合理
- ——整理、整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位、其他
- 第二步：两源对策——从源头减少污染、清扫、点检负担
