课程背景BACKGROUND

中国经济改革的发展已经进入了深水区，经济一方面面临着转型突破，而另一方面原有行业和企业面临国内严重的内卷竞争，还要面对严峻的国际竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为许多成熟企业生存突破的利器。中国企业对精益生产方式也越来越重视，它从出世到现在已经有75年的历史，传入中国也有近30年，尤其在2010年之后他展现出了旺盛的生命力，实施精益生产的许多企业一路披荆斩棘，成为行业顶级的企业。

现如今中国制造业要走出粗放式、高污染、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，走精益生产是必经之路。本课程主要从实操层面，通过大量的案例讲述精益生产在实际工作中的运用。

课程安排ARRANGEMENT

课程时长

3天，6小时/天

适用对象

高层管理、中基层生产管理人员

授课方式

理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

课程收益BENEFITS

掌握七大浪费识别方法及消除策略，提升现场改善能力

学会价值流程图（VSM）绘制与分析，识别流程浪费优化点

应用JIT关键技术（看板、均衡化、SMED），实施拉动式生产

掌握TPM核心概念及OEE计算方法，提升设备管理能力

理解精益班组建设五步法，掌握人才培养与现场管理机制

课程大纲OUTLINE

一、TPS丰田生产方式起源与发展
二、精益生产的体系
1. 两大支柱：准时化、自动化
2.“一大基础”
三、关于成本、利润观念改变
四、精益的内涵
核心内涵：精益是以客户价值为导向，通过持续消除浪费实现资源最大化利用的管理哲学
五、TPS核心思想
1. 核心目标：消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
2. 持续改善（Kaizen）
3. 尊重员工
六、精益生产的“五大原则”
原则1：价值
原则2：价值流
原则3：流动
原则4：需求拉动
原则5：完美
七、价值流图
1. 价值流图的图形结构
2. 价值流图的构成
1）顾客信息
2）加工信息
3）供方信息
4）产品控制信息
3. 价值流、价值流图的6个作用
1）可使单个的价值流形象化、可视化
2）提供了一组工具来评审价值流（物流，信息流和过程流）
3）可跨职能的参与和决策，更加关注于体系而不是职能上的思考
4）有助于形象的理解存在什么浪费和来自于哪里
5）为讨论制造过程提供了一种共同的语言
6）可以帮助在价值流层面和工厂层面创建开发改进目标和计划

一、认识浪费
1. 七大浪费的起源及定义
——浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动
2. 浪费的三种形态
1）勉强：超过能力界限的超负荷状态
2）真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态
3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态
3. 浪费的表现
1）显性浪费：过量生产、库存积压、设备闲置、次品和废品、运输和搬运浪费、等待
2）隐形浪费：生产流程不合理、技能和知识浪费、信息不畅、设备利用率低、员工士气低落、管理决策失误
小组互动：根据本公司现状，每组学员对其中三种浪费现象举出至少6个例子
二、七大浪费的解析与消除策略
1. 过量生产的浪费
1）优化生产计划：基于需求的拉动式计划、小批量生产
2）优化生产流程：减少在制品（WIP）库存、减少生产过程中的浪费
案例讲解：生产方式的分类与优缺点
3）加强生产过程监控：实时监控系统、灵活调整生产计划
4）加强沟通与协调：跨部门沟通、上下游工序协调
小组研讨：本公司的计划调度模式
2. 库存的浪费
1）精准的需求预测
2）物料分类管理
3）库存金额或数量控制
4）目视化库存警示
5）优化供应链管理
6）定期清理和评估库存
7）生产模式变革（JIT生产）
8）采用先进的库存管理系统
9）加强销售和市场推广
10）培训员工
课堂讨论互动：如何消除中间在制品库存（整流和均衡化生产）
3. 等待的浪费
1）优化生产计划与调度
2）CELL生产方式和人机工作分离
3）生产线平衡法
4）快速切换（SMED）技术
5）提升设备运行效率（全员生产性维护TPM）
6）建立灵活的人员调配机制（培养员工的多技能）
7）实施价值流分析
8）并持续改进
案例研讨：汽车座椅装配线线平衡改善
4. 动作的浪费
1）遵循22项动作经济原则
2）合理设计
——优化工作场所布局、改进操作流程（动作分析优化；优化动作路径）
3）合理工具应用
——采用符合人体工程学的工具和设备、自动化与机械化
4）引入精益生产工具：5s、标准化作业
5）培训员工
案例：识别图或视频中的动作浪费，进行动作分析和得出对策
5. 搬运的浪费
1）使用合理的布局方式
2）使用合理的搬运手段
案例研讨：座椅机加车间的搬运设计研讨
6. 加工过剩的浪费
1）材料改善
2）零件尺寸规则改善
3）生产工艺方法改善
4）客户需求明晰化
7. 不良品浪费
1）加强质量控制
2）优化生产流程
3）提高员工技能和意识
4）加强设备维护和管理
5）优化供应链管理
6）采用先进的技术手段
7）建立快速响应机制
8）加强客户反馈管理
三、产生浪费的主要原因
1. 以生产为中心的思想固化
2. 考虑供应系统，未从整体出发
3. 技能和浪费意识不足
4. 不明管理的价值
四、发现并消除浪费的思考方法
1. 制定能遵守的标准
2. 问题可视化管理
3. 循坏改善理念
4. 正确分辨现场浪费

一、连续流（无间断流程）与单件流
连续流：从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程
单件流：是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法
1. 生产流程“无间断”的3个现实意义
1）生产过程有间断就有库存
2）增加间断就增加了生产周期
3）间断会造成生产过程节拍不一致
小组讨论：本公司现场是否为连续流，讨论那些断点可以去除和改善
2. B值的核心意义和计算方法
1）缓冲库存本质作用
a吸收工序间波动（如设备故障、节拍差异）
b防止因异常导致全线停产（区别于传统批量生产的库存）
精益原则下的特殊定位：理想状态：单件流（B=0）
现实妥协：在无法完全消除变异时，要设置最小必要缓冲
工具：基础公式+参数说明
2）B值优化的四大策略
a缩短Tmax：TPM提升设备可靠性（OEE≥85%）
b减少Tmin：快速换型（SMED目标<10分钟）
c平衡节拍：工序能力指数CPK≥1.33
d 4缓冲形态创新：物理缓冲 → 虚拟缓冲（Andon系统触发紧急响应）
3. 整流（推动式改为拉动式）
4. 单件流生产的优缺点
小组时间活动：你公司现状B值，改善方法（列表）
二、标准化作业
1．标准化作业的分类
2．标准三要素
3．标准三票
研讨学习：设计一条产线的标准作业票
三、均衡生产
生产均衡化：当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的
1. 均衡排产的核心目标：消除两大波动
1）数量波动：将高峰需求分解为均等生产量（如将月需求1000件分解为每日40件）
2）种类波动：混合生产不同型号产品（如A:B:C=3:2:1的循环序列）
2. 四大衍生价值
1）降低库存（消除突击生产）
2）减少换型损失（通过标准化作业）
3）暴露隐藏问题（如设备稳定性不足）
4）提升供应链响应力
3. 如何均衡排产
4. 线平衡分析改善方法
1）工时测定
工作经历分享：工时测算与员工的行为
2）线平衡分析（目视化分析工具：山积表）
3）改善四大原则
4）IE动作改善四原则
5. F值的计算方法
讨论与分享：F值的意义、何时做F值测评？
小组活动分享：各小组选择生产线，研究各工序是否均衡?并提出改善方法？
四、柔性化生产
1. 柔性化生产的核心定义与核心目标
1）高响应速度（快速换型、动态排产）
2）低成本切换（最小化设备/工艺调整损失）
3）高质量稳定（混线生产不降低良率）
2. 柔性化生产的三大核心维度
1）设备柔性（Machine Flexibility）
关键能力：同一设备可处理不同产品，且切换时间极短

实战精要——精益技法落地指南

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预约姜鸿博老师讲授《实战精要——精益技法落地指南》

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