课程背景BACKGROUND
在现如今同质化竞争愈发严峻的形势下，各行各业都面临着比拼成本、效率与质量的现实问题。在制造业领域，中国的产能严重过剩，产品同质化严重，企业要想在竞争中生存下来，就必须以更低成本、更高的效率生产出符合市场要求的产品，才能赢得市场份额。现今是买方市场，客户对产品或服务的便捷性、高效性提出更高的要求，现实要求我们必须提升服务质量，不断优化服务流程，降低运营成本，增强客户黏性，在这样的形势下，推行精益管理、全面消除浪费成为提升行业竞争力的重要解决方案。
中国大量企业运营效率低下，各类浪费现象普遍存在，库存积压如山，随着时间的推移产生了大量的废品和过时的产品，资金周转陷入困境，严重削弱了企业的竞争力。在制造过程中，工艺管理和规划技术落后、设备老化布局不合理，过度加工问题突出，使生产成本进一步推高，产品质量也难以保障。工厂生产现场，聚集了公司近70%的资源，如何避免资源的浪费。实现效益的最大化，如何识别增值、浪费？特别是如何识别隐性浪费？彻底消除浪费，是公司经营者必须要面对的管理课题。
为此，企业必须推进精益改善，消除工厂七大浪费，实现降本增效。因此《生产系统七大浪费识别与改善之策——降本增效》课程顺势推出，本课程将有效识别增值、浪费及改善对策；认识工厂七大浪费；分析七大浪费产生的原因；提供七大浪费的有效改善工具；通过生产现场七大浪费的实例分析等教学，结合学员工作场景实况进行答疑解惑，致力于帮助企业员工精准识别各类浪费，熟练运用改善工具与方法，深挖浪费根源，优化工作流程，全面提升生产效率与服务质量，为企业降本增效，增强市场竞争力，提升企业的获利空间。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
常务副总、生产副总、各部门经理、工艺员、各部门管理骨干、班组长及其他与生产相关职员
课程收益BENEFITS
掌握识别增值/浪费的框架与7大浪费类型，精准诊断现场浪费根源
熟练运用7种IE手法及动作经济原则，有效消除动作与搬运浪费
掌握线平衡分析、SMED（快速换模）技术，显著减少等待与切换时间
学会应用5S、目视化、标准化作业工具，建立现场持续改善的基础
掌握库存控制策略与过量生产改善方法，具备制定降本增效方案的能力
课程特点：课程现场通过案例讲解、实操演练让学员在模拟实战中体验生产过程的浪费所在与具体改善方法应用
课程大纲OUTLINE
- 导入：企业的运营目的
- 1. 企业三种经营思想：成本中心、售价中心、利润中心
- 2. 丰田生产方式的思考
- 1）丰田的经营思想
- 2）丰田如何提高利润
- 3）丰田生产方式的发展历史
- 一、认识增值
- 1. TPS对成本的认识
- 2. 认识产生增值的过程
- 1）作业的分类：产品发生形状改变、性能改变、组立（组合）、增加功能等作业
- 2）以客户的立场来看增值——客户只愿意冲着那5%的增值掏腰包
- ——增值活动约5%、必要非增值活动约35%、不必要非增值活动60%
- 二、认识浪费
- 浪费：浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动。
- 1. 浪费的三种形态
- 1）勉强：超过能力界限的超负荷状态
- 2）真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态
- 3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态
- 2. 浪费的两个现象
- 1）显性浪费
- ——过量生产、库存积压、设备闲置、次品和废品、运输和搬运浪费、等待
- 2）隐形浪费
- ——生产流程不合理、技能和知识浪费、信息不畅、设备利用率低、员工士气低落、管理决策失误
- 小组讨论：根据本公司现状，每组学员对其中三种浪费现象举出至少6种例子
- 三、价值流程图
- 1．精益生产的5个原则
- 1）价值
- 2）价值流
- 3）流动
- 4）需求拉动
- 5）完美
- 2. 价值流程图
- 1）价值流程
- 2）价值流分析的作眼点
- 3）衡量价值流程的指标
- 4）价值流图图标
- 举例：改善前后价值流程图对比
- 5）价值流程图的构成要素及结论
- ——节拍时间（TT）、生产周期（LT）、价值时间（VA）、库存天数
- 一、5S管理
- 案例分析：某一车间的三定原则落地
- 二、可视化管理
- 案例分析：车间的目视化应用
- 三、标准化作业
- 1. 标准化作业的分类
- 2. 标准三要素
- 3. 标准三票
- 四、快速换型
- ——快速换型的原则和改善方法
- 1. 区分内外
- 2. 内部转外部
- 3. 优化内部作业和外部作业
- 4. 消除调试时间
- 案例知识学习：换型改善
- 五、工业工程（IE七大手法）
- 1. 防呆法
- 2. 流程法
- 3. 人机法
- 4. 动改法
- 5. 五五法
- 6. 双手法
- 7. 抽查法
- 案例学习：防呆法案例
