王伟国

—全面而精准的精益管控视角

将精益生产贯穿技术与生产标准化体系中，擅长攻克多种机型生产技术难题与做好质量管控，系统建立整机生产标准化体系，在重大项目中具备全面而精准的管控视角：

主导退役航空发动机匹配机场专用扫雪机重大研发与产业化项目，全程牵头完成航空发动机选型、适配改装与系统集成工作，攻克发动机减震降噪、热防护、推力精准控制等10+项关键技术难题；完成整机气动布局优化、机架强度校核与车载集成设计，同步牵头全套技术规范、企业标准与作业手册编制，建立从研发、试制到量产的标准化体系；

成功实现航空发动机特种装备化落地，形成大型前置式涡喷除雪除冻设备系列产品，获多项实用新型专利（CN215057764U等）；产品顺利通过民航相关部门技术鉴定，批量投入国内多个干线机场使用，吹扫效率为传统机械扫雪的10倍以上，大幅降低机场除雪作业成本，减少化学融雪剂依赖，实现显著的经济、社会与生态效益；

—全产业链精益协同与系统化降本增效

在新能源领域，精益管理贯穿光伏组件、光伏发电系统两大主线，主导多条产品线的开发与全生命周期管理，有力支撑集团新能源战略落地：

统筹多晶/单晶组件、光伏电站集成等产品开发，建立从“硅片—电池—组件—系统应用”的完整产业链技术体系；牵头完成180-240W高效组件系列化开发，量产转换效率稳定至17.5%-18.2%，良品率达98.5%以上；

同步推进10kW–50MW光伏电站标准化设计，开发并网/离网控制系统，建成多个示范电站，日均发电量较传统方案提升15%+；

构建产品分级管理、成本管控、质量追溯体系，推动设备国产化替代，单瓦制造成本下降22%；主导产品通过TUV、金太阳认证，出货组件超800MW，远销欧美及东南亚，为集团光伏产业规模化、市场化奠定基础；

—德标体系下的精益制造

全面统筹多条汽车生产线运营管理，精通德方标准体系与质量管控要求，在重大质量攻关中具备结构可靠性分析与工艺系统性解决的实战能力：

全面负责客车、底盘、电子电工及航空零部件车间生产组织、现场管理与产能保障；统筹6大车间、8条产线、320台关键设备，通过智能排产与工序重构，实现设备综合效率（OEE）由75%提升至89%，产能提升22%；

主导落实德方标准、工艺要求、质量规范及项目协同，深度落实德方ECE/ADR安全标准、欧Ⅲ排放与5S管理体系，主抓奔驰奔OM447LA/OM457LA发动机适配等安全配置国产化落地，实现电路故障下降45%，整车一次合格率从82%提升至98.5%；培养200余名掌握德标工艺的核心技工，助力YBL6120H等车型达国家高三级标准，累计交付超5000台，高端市场占有率达35%；

其他项目经验：

牵头组织项目可研全流程编制，统筹技术方案、工艺选型、设备清单、总图规划节能评估、等10余个专业模块，系统论证项目建设必要性与技术经济可行性；该项目是当年扬州市单体投资规模最大的战略性新兴产业项目，总投资约40亿元：

推动项目正式签署投资协议，顺利列入扬州市重点工程与江苏省新能源产业重大项目库；可研阶段同步构建完整的项目标准化管理体系，为后续工程设计、设备招标、施工建设与生产运营提供全面、系统、可落地的技术与管理依据；

为2012年并网的光大国际一期工程（约1.85MW）分布式屋顶电站开发、设计、EPC总包与智能运维体系搭建；参与主导技术方案评审、设备选型、智能监控平台部署与数字化施工管理，统筹多专业团队，执行兵装集团标准化管控，保障项目高效推进与并网交付；

分布式电站（宿迁1.4MW）2010年底并网，采用TW230P多晶组件，转换效率17.8%，首年发电量168万kWh，较行业基准提升12%；智能化与管理：部署远程SCADA监控+故障预警系统，设备在线率100%、故障预警准确率95%；建立全生命周期质量追溯，组件首年衰减率≤0.7%；