课程背景BACKGROUND
在AI与数字化技术迅猛发展的新时代，企业不仅面临成本、质量、效率的传统挑战，还需应对快速迭代的技术变革与市场需求。班组作为企业运营的基石，其管理模式亟需从传统经验驱动转向数据驱动和智能化协同的创新思维方式。传统班组管理中的流程冗余、信息孤岛、响应滞后等问题，在数字化浪潮下愈发凸显，而AI技术的融入为消除浪费、优化决策、赋能基层团队提供了全新路径。
如何将班组长打造为“数智化先锋”，使其掌握AI工具与数字化管理能力，成为企业转型升级的关键。本课程将精益思想与AI、数字化技术深度融合，通过智能分析、实时协同、预测性管理等手段，重构班组管理模式。课程聚焦“精益+数字”双引擎驱动，帮助企业在降低隐性成本、提升质量稳定性、加速问题响应等方面实现突破，打造适应AI时代的高效、敏捷、自驱型数字化班组。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员
授课方式
讲师讲授、视频互动、案例分析、AI软件演示、实操演练、小组游戏
课程收益BENEFITS
理解精益理念，树立思维创新、持续改进的意识，达成降本增效的目的
掌握精益生产中的各类管理工具与方法，提高工作执行的规范性和效率
建立“数据驱动改善”意识，掌握AI工具在消除浪费、优化流程中的落地应用
运用AI辅助根因分析、模型优化生产参数，实现从经验判断到数据决策的跨越
通过AR远程指导、Deep seek辅助决策等技术，打造高效沟通与知识共享的数字化团队
课程大纲OUTLINE
- 导入视频播放：丰田车间员工安全过马路“指差呼称”环节
- 一、什么是精益班组长
- 1. 三现主义与大野耐一圈
- 1）三现主义
- 案例分析：丰田佐吉与织布机
- 2）大野耐一圈
- 案例分析：大野耐一圈和现场管理
- 2. 精益班组长的角色
- 1）现场的中心
- 2）问题解决与处置
- ——作业指导、人际关系、作业方法、安全作业管理
- 3）角色认知
- ——领导者/监督者/传播者/协调者/训练者/执行者/调配者/支持者/好部属
- 3. 精益班组长的任务
- 1）安全管理
- 2）品质管理
- 3）生产管理
- 4）成本管理
- 5）人事管理
- 6）环境管理
- 7）设备保全管理
- 案例分析：丰田班组的7大任务
- 4. 精益班组长的技能要求
- 1）专业知识
- 2）SIPOC流程技能
- 3）PDCA管理
- 4）标准化和例外管理
- 5）“T”型思维
- 6）5W1H与4M1E工具
- 7）领导力
- 8）组织激励能力
- 9）卓越沟通能力
- AI应用案例：DEEP SEEK模型下精益改善小组对改善机会分析5W1H和4M1E的运用，每组5min白板展示。
- 一、精益生产理念导入
- 1. 精益生产的起源与发展历程
- 2. 精益生产的核心思想
- 1）价值；增值与非增值
- 2）价值流
- 3）流动
- 小组分析：图片展示流动与非流动的差异
- 4）拉动式生产
- 案例：看板式后拉生产方式案例
- 5）追求完美
- 案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实
- 连线游戏：各小组选代表进行案例与精益核心思想的连线
- 二、精益班组在企业中的职责与作用
- 1. 精益班组的职责
- 1）事务管理
- 2）生产管理
- 3）持续改善
- 4）例外管理
- 5）卓越团队建设
- 2. 精益班组管理对企业整体运营的作用
- 1）积极进取的班组执行力
- 案例分析：执行力进阶路径图
- 2）高效进行上传下达
- 3）生产效率、品质水准、安全指标的达成者
- 4）自主改善的倡导者
- 互动讨论：学员分享所在班组在企业中的实际作用和面临的挑战，并使用“AIPPT”或者“AIPPT制作”软件快速总结和输出观点。（也可以使用KIMI或者KIMI＋）
- 三、精益班组的特征与建设目标
- 1. 精益班组的特点
- ——如团队协作、标准化作业、持续改进等
- 2. 明确精益班组建设的长期和短期目标
- 1）长期目标：打造学习型组织
- 2）短期目标：降低成本、提高质量、提升员工满意度等
- 小组讨论：结合自身班组情况，探讨如何制定符合实际的精益班组建设目标
- 一、5S现场管理法
- 1. 5S 的概念
- 2. 5S实施步骤与方法
- 1）红牌行动法
- 案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例
- 2）三定原则现场管理
- 案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理
- 案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S
- 案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础
- 小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果
- 二、看板管理
- 1. 看板管理的原理与作用
- 2. 看板的分类
- 1）管理看板
- 2）生产看板
- 3）物料看板
- 案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考
- 3. 看板系统的设计与运行
- 案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响
- 三、价值流分析（VSM）
- 1. 价值流的概念与价值流分析的目的
- 2. 识别增值与非增值活动
- 3. 价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图
- 4. 设计未来价值流图
